Smelttechnologie
Momenteel wordt bij het smelten van koperverwerkingsproducten over het algemeen een inductiesmeltoven gebruikt, en ook het smelten van galmovens en het smelten van schachtovens.
Het smelten in inductieovens is geschikt voor alle soorten koper en koperlegeringen en heeft de kenmerken van schoon smelten en het waarborgen van de kwaliteit van de smelt.Volgens de ovenstructuur zijn inductieovens onderverdeeld in kerninductieovens en kernloze inductieovens.De inductieoven met kern heeft de kenmerken van een hoge productie-efficiëntie en een hoog thermisch rendement, en is geschikt voor het continu smelten van een enkele verscheidenheid aan koper en koperlegeringen, zoals rood koper en messing.De kernloze inductieoven heeft de kenmerken van een hoge verwarmingssnelheid en gemakkelijke vervanging van legeringsvariëteiten.Het is geschikt voor het smelten van koper en koperlegeringen met een hoog smeltpunt en diverse varianten, zoals brons en kopernikkel.
Vacuüm-inductieoven is een inductieoven uitgerust met een vacuümsysteem, geschikt voor het smelten van koper en koperlegeringen die gemakkelijk in te ademen en te oxideren zijn, zoals zuurstofvrij koper, berylliumbrons, zirkoniumbrons, magnesiumbrons, enz. voor elektrisch vacuüm.
Het smelten van galmovens kan onzuiverheden uit de smelt verfijnen en verwijderen, en wordt voornamelijk gebruikt bij het smelten van koperschroot.De schachtoven is een soort snelle continue smeltoven, die de voordelen heeft van een hoog thermisch rendement, een hoge smeltsnelheid en een gemakkelijke uitschakeling van de oven.Kan worden gecontroleerd;er is geen raffinageproces, dus de overgrote meerderheid van de grondstoffen moet kathodekoper zijn.Schachtovens worden over het algemeen gebruikt bij continugietmachines voor continugieten, maar kunnen ook worden gebruikt bij warmhoudovens voor semi-continugieten.
De ontwikkelingstrend van de productietechnologie voor het smelten van koper wordt voornamelijk weerspiegeld in het verminderen van het verbrandingsverlies van grondstoffen, het verminderen van de oxidatie en inademing van de smelt, het verbeteren van de kwaliteit van de smelt en het aannemen van een hoog rendement (de smeltsnelheid van de inductieoven is groter dan 10 t/u), grootschalig (de capaciteit van de inductieoven kan groter zijn dan 35 t/set), lange levensduur (de levensduur van de bekleding is 1 tot 2 jaar) en energiebesparing (het energieverbruik van de inductieoven oven is minder dan 360 kW h/t), de warmhoudoven is uitgerust met een ontgassingsapparaat (CO-gasontgassing) en de inductieoven. De sensor neemt een sproeistructuur aan, de elektrische regelapparatuur gebruikt een bidirectionele thyristor plus frequentieomzettingsvoeding, de voorverwarmen van de oven, de conditie van de oven en het veldbewakings- en alarmsysteem van de vuurvaste temperatuur, de warmhoudoven is uitgerust met een weegapparaat en de temperatuurregeling is nauwkeuriger.
Productieapparatuur - Snijlijn
De productie van een snijlijn voor koperstrips is een continue snij- en snijproductielijn die de brede spoel door de afwikkelaar verbreedt, de spoel door de snijmachine in de vereiste breedte snijdt en deze via de wikkelaar in verschillende spoelen terugspoelt. (Opslagrek) Gebruik een kraan om de rollen op het opbergrek op te slaan
↓
(Laadwagen) Gebruik de aanvoerwagen om de materiaalrol handmatig op de afwikkeltrommel te plaatsen en vast te draaien
↓
(Afwikkelaar en anti-losloop-aandrukrol) Rol de spoel af met behulp van de openingsgeleider en aandrukrol
↓
(NO·1 looper en draaibrug) opslag en buffer
↓
(Randgeleider en aandrukrolapparaat) Verticale rollen geleiden het vel in de aandrukrollen om afwijkingen te voorkomen, breedte en positionering van de verticale geleidingsrol zijn instelbaar
↓
(Snijmachine) betreed de snijmachine voor positionering en snijden
↓
(Snelwisseldraaistoel) Gereedschapsgroepwissel
↓
(Schrootwikkelapparaat) Snijd het schroot
↓ (Uitlaateindgeleidingstafel en spoelstaartstopper) Introduceer grijper NO.2
↓
(draaibrug en NO.2-grijper) materiaalopslag en eliminatie van dikteverschil
↓
(Drukplaatspanning en luchtexpansie-asscheidingsapparaat) zorgen voor spankracht, plaat- en riemscheiding
↓
(Slitschaar, stuurlengtemeetapparaat en geleidetafel) lengtemeting, spoelsegmentatie met vaste lengte, tape-inrijggeleider
↓
(wikkelaar, scheidingsapparaat, duwplaatapparaat) scheidingsstrook, oprollen
↓
(lossen vrachtwagen, verpakken) kopertape lossen en verpakken
Heetwalstechnologie
Heetwalsen wordt voornamelijk gebruikt voor het walsen van blokken voor de productie van platen, strippen en folie.
Ingotsspecificaties voor het walsen van knuppels moeten rekening houden met factoren zoals productvariëteit, productieschaal, gietmethode, enz., en houden verband met de omstandigheden van de walsapparatuur (zoals rolopening, roldiameter, toegestane roldruk, motorvermogen en roltafellengte). , enz. .Over het algemeen is de verhouding tussen de dikte van de staaf en de diameter van de rol 1: (3,5 ~ 7): de breedte is meestal gelijk aan of meerdere malen de breedte van het eindproduct, en de breedte en de hoeveelheid afgesneden materiaal moeten correct zijn beschouwd.Over het algemeen moet de breedte van de plaat 80% van de lengte van het rollichaam zijn.De lengte van de staaf moet redelijkerwijs in aanmerking worden genomen in overeenstemming met de productieomstandigheden.In het algemeen geldt dat, uitgaande van de veronderstelling dat de uiteindelijke walstemperatuur bij warmwalsen kan worden gecontroleerd, hoe langer de ingot is, hoe hoger de productie-efficiëntie en de opbrengst.
De staafspecificaties van kleine en middelgrote koperverwerkingsfabrieken zijn over het algemeen (60 ~ 150) mm x (220 ~ 450) mm x (2000 ~ 3200) mm, en het gewicht van de staaf is 1,5 ~ 3 t;de staafspecificaties van grote koperverwerkingsfabrieken. Over het algemeen is dit (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, en het gewicht van de staaf is 4,5 ~ 20 t.
Bij warmwalsen stijgt de temperatuur van het walsoppervlak sterk op het moment dat de wals in contact komt met het hogetemperatuurwalsstuk.Herhaalde thermische uitzetting en koude krimp veroorzaken scheuren en scheuren op het oppervlak van de rol.Daarom moeten tijdens het warmwalsen koeling en smering worden uitgevoerd.Meestal wordt water of een emulsie met een lagere concentratie gebruikt als koel- en smeermedium.De totale werksnelheid bij warmwalsen bedraagt doorgaans 90% tot 95%.De dikte van de warmgewalste band bedraagt doorgaans 9 tot 16 mm.Oppervlaktefrezen van strip na warmwalsen kan oppervlakte-oxidelagen, aanslag en andere oppervlaktedefecten verwijderen die ontstaan tijdens het gieten, verwarmen en warmwalsen.Afhankelijk van de ernst van de oppervlaktedefecten van de warmgewalste strip en de behoeften van het proces, bedraagt de freeshoeveelheid van elke zijde 0,25 tot 0,5 mm.
Warmwalserijen zijn over het algemeen tweehoge of vierhoge omkeerwalserijen.Met de vergroting van de staaf en de voortdurende verlenging van de striplengte hebben het besturingsniveau en de functie van de warmwalserij een trend van voortdurende verbetering en verbetering, zoals het gebruik van automatische diktecontrole, hydraulische buigrollen, voor- en achterwaarts verticale rollen, alleen koelrollen zonder koeling Rolling device device, TP roll (Taper Pis-ton Roll) krooncontrole, online afschrikken (afschrikken) na het rollen, online oprollen en andere technologieën om de uniformiteit van de stripstructuur en -eigenschappen te verbeteren en betere te verkrijgen bord.
Giettechnologie
Het gieten van koper en koperlegeringen wordt over het algemeen onderverdeeld in: verticaal semi-continugieten, verticaal volledig continugieten, horizontaal continugieten, opwaarts continugieten en andere giettechnologieën.
A. Verticaal semi-continu gieten
Verticaal semi-continu gieten heeft de kenmerken van eenvoudige apparatuur en flexibele productie en is geschikt voor het gieten van verschillende ronde en platte blokken koper en koperlegeringen.De transmissiemodus van een verticale semi-continue gietmachine is verdeeld in hydraulisch, spindel en staalkabel.Omdat de hydraulische transmissie relatief stabiel is, wordt deze vaker gebruikt.De kristallisator kan indien nodig met verschillende amplitudes en frequenties worden getrild.Momenteel wordt de semi-continue gietmethode veel gebruikt bij de productie van blokken van koper en koperlegeringen.
B. Verticaal volledig continu gieten
Verticaal volledig continu gieten heeft de kenmerken van grote output en hoge opbrengst (ongeveer 98%), geschikt voor grootschalige en continue productie van blokken met een enkele variëteit en specificatie, en wordt een van de belangrijkste selectiemethoden voor het smelten en gieten proces op moderne grootschalige productielijnen voor koperstrips.De verticale volledig continugietvorm maakt gebruik van contactloze laservloeistofniveau-automatische controle.De gietmachine maakt over het algemeen gebruik van hydraulische klemming, mechanische overbrenging, online oliegekoeld droogspanenzagen en spanenopvang, automatische markering en het kantelen van de staaf.De structuur is complex en de mate van automatisering is hoog.
C. Horizontaal continugieten
Horizontaal continugieten kan knuppels en draadknuppels produceren.
Strip horizontaal continu gieten kan strips van koper en koperlegeringen produceren met een dikte van 14-20 mm.Stroken in dit diktebereik kunnen direct koudgewalst worden zonder warmwalsen, daarom worden ze vaak gebruikt voor de productie van legeringen die moeilijk warm te walsen zijn (zoals tin. Fosforbrons, loodmessing, enz.), maar ook messing kunnen produceren, kopernikkel en laaggelegeerde koperlegeringstrips.Afhankelijk van de breedte van de gietstrook kunnen bij horizontaal continugieten 1 tot 4 stroken tegelijk worden gegoten.Veelgebruikte horizontale continugietmachines kunnen tegelijkertijd twee strips gieten, elk met een breedte van minder dan 450 mm, of één strip gieten met een stripbreedte van 650-900 mm.De horizontale continugietstrip neemt over het algemeen het gietproces van pull-stop-reverse push over, en er zijn periodieke kristallisatielijnen op het oppervlak, die over het algemeen door frezen moeten worden geëlimineerd.Er zijn binnenlandse voorbeelden van koperen strips met een groot oppervlak die kunnen worden geproduceerd door stripblokken te trekken en te gieten zonder frezen.
Met horizontaal continugieten van buis-, staaf- en draadblokken kunnen 1 tot 20 blokken tegelijkertijd worden gegoten volgens verschillende legeringen en specificaties.Over het algemeen is de diameter van de onbewerkte staaf of draad 6 tot 400 mm, en de buitendiameter van de onbewerkte buis 25 tot 300 mm.De wanddikte is 5-50 mm en de zijlengte van de staaf is 20-300 mm.De voordelen van de horizontale continugietmethode zijn dat het proces kort is, de productiekosten laag zijn en de productie-efficiëntie hoog is.Tegelijkertijd is het ook een noodzakelijke productiemethode voor sommige legeringsmaterialen met een slechte warme verwerkbaarheid.Sinds kort is het de belangrijkste methode voor het maken van knuppels van veelgebruikte koperproducten zoals strips van tin-fosforbrons, strips van zink-nikkellegering en fosfor-gedeoxideerde koperen airconditioningbuizen.productie methodes.
De nadelen van de productiemethode voor horizontaal continu gieten zijn: de geschikte legeringsvariëteiten zijn relatief eenvoudig, het verbruik van het grafietmateriaal in de binnenhuls van de mal is relatief groot en de uniformiteit van de kristallijne structuur van de dwarsdoorsnede van de staaf is dat niet. gemakkelijk te controleren.Het onderste deel van de staaf wordt continu gekoeld als gevolg van de zwaartekracht, die zich dicht bij de binnenwand van de mal bevindt, en de korrels zijn fijner;het bovenste deel is te wijten aan de vorming van luchtspleten en de hoge smelttemperatuur, die de vertraging in het stollen van de ingot veroorzaakt, waardoor de afkoelsnelheid wordt vertraagd en de hysterese bij het stollen van de ingot wordt veroorzaakt.De kristallijne structuur is relatief grof, wat vooral duidelijk is bij grote blokken.Met het oog op de bovengenoemde tekortkomingen wordt momenteel de verticale buiggietmethode met knuppel ontwikkeld.Een Duits bedrijf gebruikte een verticaal buigend continugietapparaat om (16-18) mm x 680 mm tinbronsstrips zoals DHP en CuSn6 te testen met een snelheid van 600 mm/min.
D. Opwaarts continugieten
Opwaarts continugieten is een giettechnologie die zich de afgelopen 20 tot 30 jaar snel heeft ontwikkeld en die veel wordt gebruikt bij de productie van draadknuppels voor blanke koperdraad.Het maakt gebruik van het principe van vacuümzuiggieten en maakt gebruik van stop-pull-technologie om continu gieten met meerdere koppen te realiseren.Het heeft de kenmerken van eenvoudige apparatuur, kleine investeringen, minder metaalverlies en procedures met lage milieuvervuiling.Opwaarts continugieten is over het algemeen geschikt voor de productie van knuppels van roodkoper en zuurstofvrije koperdraad.De nieuwe prestatie die de afgelopen jaren is ontwikkeld, is de popularisering en toepassing ervan in onbewerkte buizen met een grote diameter, messing en kopernikkel.Momenteel is er een opwaartse continugieteenheid ontwikkeld met een jaarlijkse productie van 5.000 ton en een diameter van meer dan Φ100 mm;Er zijn binaire gewone messing en zinkwit koperen ternaire draadknuppels geproduceerd en de opbrengst van de draadknuppels kan meer dan 90% bereiken.
E. Andere giettechnieken
De continugiettechnologie is in ontwikkeling.Het overwint de gebreken zoals slubmarkeringen die op het buitenoppervlak van de knuppel worden gevormd als gevolg van het stop-pull-proces van het opwaartse continu gieten, en de oppervlaktekwaliteit is uitstekend.En vanwege de bijna directionele stollingseigenschappen is de interne structuur uniformer en zuiverder, waardoor de prestaties van het product ook beter zijn.De productietechnologie van continu gegoten koperdraadstaven van het riemtype wordt op grote schaal gebruikt in grote productielijnen van meer dan 3 ton.Het dwarsdoorsnedeoppervlak van de plaat is over het algemeen meer dan 2000 mm2 en wordt gevolgd door een continue walserij met een hoge productie-efficiëntie.
Elektromagnetisch gieten is in mijn land al in de jaren zeventig geprobeerd, maar industriële productie is nog niet gerealiseerd.De afgelopen jaren heeft de elektromagnetische giettechnologie grote vooruitgang geboekt.Momenteel zijn zuurstofvrije koperblokken van Φ200 mm met succes gegoten met een glad oppervlak.Tegelijkertijd kan het roereffect van het elektromagnetische veld op de smelt de verwijdering van uitlaatgassen en slak bevorderen, en kan zuurstofvrij koper met een zuurstofgehalte van minder dan 0,001% worden verkregen.
De richting van de nieuwe giettechnologie voor koperlegeringen is het verbeteren van de structuur van de mal door gerichte stolling, snelle stolling, halfvaste vorming, elektromagnetisch roeren, metamorfe behandeling, automatische controle van het vloeistofniveau en andere technische middelen volgens de stollingstheorie., verdichting, zuivering en realiseer continue werking en bijna-eindvorming.
Op de lange termijn zal het gieten van koper en koperlegeringen het naast elkaar bestaan van semi-continu giettechnologie en volledige continugiettechnologie zijn, en het toepassingsaandeel van continugiettechnologie zal blijven toenemen.
Koudwalstechnologie
Volgens de walsbandspecificatie en het walsproces wordt koudwalsen onderverdeeld in bloei-, tussenwals- en afwerkingswalsen.Het proces van het koudwalsen van de gegoten strip met een dikte van 14 tot 16 mm en de warmgewalste knuppel met een dikte van ongeveer 5 tot 16 mm tot 2 tot 6 mm wordt bloei genoemd, en het proces van het doorgaan met het verminderen van de dikte van de opgerold stuk wordt tussenwalsen genoemd.Het laatste koude walsen om aan de eisen van het eindproduct te voldoen, wordt afwerkingswalsen genoemd.
Het koudwalsproces moet het reductiesysteem (totale verwerkingssnelheid, verwerkingssnelheid en verwerkingssnelheid van het eindproduct) controleren op basis van verschillende legeringen, walsspecificaties en prestatie-eisen voor het eindproduct, de rolvorm redelijk selecteren en aanpassen, en redelijkerwijs de smering selecteren methode en smeermiddel.Spanningsmeting en aanpassing.
Koudwalserijen maken over het algemeen gebruik van vierhoge of meerdere hoge omkeerwalserijen.Moderne koudwalserijen gebruiken over het algemeen een reeks technologieën, zoals hydraulisch positief en negatief rollenbuigen, automatische controle van dikte, druk en spanning, axiale beweging van rollen, segmentale koeling van rollen, automatische controle van plaatvorm en automatische uitlijning van gewalste stukken , zodat de nauwkeurigheid van de strip kan worden verbeterd.Tot 0,25 ± 0,005 mm en binnen 5I van de plaatvorm.
De ontwikkelingstrend van koudwalstechnologie wordt weerspiegeld in de ontwikkeling en toepassing van uiterst nauwkeurige multiwalsmolens, hogere walssnelheden, nauwkeurigere stripdikte- en vormcontrole, en hulptechnologieën zoals koeling, smering, oprollen, centreren en snelwalsen. wijziging.verfijning, enz.
Productieapparatuur-klokoven
Klokovens en hefovens worden over het algemeen gebruikt bij industriële productie en pilottests.Over het algemeen is het vermogen groot en het stroomverbruik groot.Voor industriële ondernemingen is het ovenmateriaal van de Luoyang Sigma-hefoven keramische vezels, wat een goed energiebesparend effect, een laag energieverbruik en een laag energieverbruik heeft.Bespaar elektriciteit en tijd, wat gunstig is voor het verhogen van de productie.
Vijfentwintig jaar geleden ontwikkelden het Duitse BRANDS en Philips, een toonaangevend bedrijf in de ferrietproductie-industrie, gezamenlijk een nieuwe sintermachine.De ontwikkeling van deze apparatuur komt tegemoet aan de speciale behoeften van de ferrietindustrie.Tijdens dit proces wordt de BRANDS Bell Furnace voortdurend geüpdatet.
Hij heeft aandacht voor de behoeften van wereldberoemde bedrijven als Philips, Siemens, TDK, FDK etc., die eveneens sterk profiteren van de hoogwaardige apparatuur van BRANDS.
Vanwege de hoge stabiliteit van de producten die door klokovens worden geproduceerd, zijn klokovens uitgegroeid tot de topbedrijven in de professionele ferrietproductie-industrie.Vijfentwintig jaar geleden produceert de eerste oven van BRANDS nog steeds hoogwaardige producten voor Philips.
Het belangrijkste kenmerk van de sinteroven van de klokoven is het hoge rendement.Het intelligente besturingssysteem en andere apparatuur vormen een complete functionele eenheid, die volledig kan voldoen aan de vrijwel state-of-the-art eisen van de ferrietindustrie.
Klanten van stolpovens kunnen elk temperatuur-/atmosfeerprofiel programmeren en opslaan dat nodig is om producten van hoge kwaliteit te produceren.Bovendien kunnen klanten ook andere producten op tijd produceren volgens de werkelijke behoeften, waardoor de doorlooptijden worden verkort en de kosten worden verlaagd.De sinterapparatuur moet goed verstelbaar zijn om een verscheidenheid aan verschillende producten te produceren en zich voortdurend aan te passen aan de behoeften van de markt.Dit betekent dat de bijbehorende producten moeten worden geproduceerd volgens de behoeften van de individuele klant.
Een goede ferrietfabrikant kan meer dan 1000 verschillende magneten produceren om aan de speciale behoeften van klanten te voldoen.Deze vereisen de mogelijkheid om het sinterproces met hoge precisie te herhalen.Stolpovensystemen zijn standaardovens geworden voor alle ferrietproducenten.
In de ferrietindustrie worden deze ovens voornamelijk gebruikt vanwege hun lage energieverbruik en hoge μ-waarde ferriet, vooral in de communicatie-industrie.Zonder klokoven is het onmogelijk kernen van hoge kwaliteit te produceren.
De klokoven heeft tijdens het sinteren slechts een paar operators nodig. Het laden en lossen kan overdag worden voltooid en het sinteren kan 's nachts worden voltooid, waardoor pieken in de elektriciteitsproductie mogelijk zijn, wat erg praktisch is in de huidige situatie van stroomtekort.Stolpovens produceren hoogwaardige producten en alle extra investeringen worden dankzij hoogwaardige producten snel terugverdiend.Temperatuur- en atmosfeerregeling, ovenontwerp en luchtstroomregeling in de oven zijn allemaal perfect geïntegreerd om een uniforme verwarming en koeling van het product te garanderen.De controle van de ovenatmosfeer tijdens het koelen is direct gerelateerd aan de oventemperatuur en kan een zuurstofgehalte van 0,005% of zelfs lager garanderen.En dit zijn dingen die onze concurrenten niet kunnen.
Dankzij het volledige alfanumerieke invoersysteem voor programmering kunnen lange sinterprocessen eenvoudig worden gerepliceerd, waardoor de productkwaliteit wordt gegarandeerd.Bij de verkoop van een product is het ook een weerspiegeling van de kwaliteit van het product.
Warmtebehandelingstechnologie
Enkele legeringsblokken (strips) met ernstige dendrietsegregatie of gietspanning, zoals tin-fosforbrons, moeten een speciale homogenisatie-gloeien ondergaan, die doorgaans wordt uitgevoerd in een klokoven.De homogenisatie-uitgloeitemperatuur ligt in het algemeen tussen 600 en 750°C.
Momenteel wordt het grootste deel van het tussentijdse gloeien (herkristallisatie-gloeien) en het voltooide gloeien (gloeien om de toestand en prestaties van het product te controleren) van strips van koperlegering heldergegloeid door gasbescherming.De oventypes omvatten klokovenovens, luchtkussenovens, verticale tractieovens, enz. Oxidatief gloeien wordt uitgefaseerd.
De ontwikkelingstrend van warmtebehandelingstechnologie wordt weerspiegeld in de warmwalsende online oplossingsbehandeling van door neerslag versterkte legeringsmaterialen en de daaropvolgende vervormingswarmtebehandelingstechnologie, continu helder gloeien en spanningsgloeien in een beschermende atmosfeer.
Afschrikken - Warmtebehandeling tegen veroudering wordt voornamelijk gebruikt voor met warmte behandelbare versterking van koperlegeringen.Door een warmtebehandeling verandert het product van microstructuur en verkrijgt het de vereiste bijzondere eigenschappen.Met de ontwikkeling van legeringen met hoge sterkte en hoge geleidbaarheid zal het warmtebehandelingsproces door middel van blussen en veroudering meer worden toegepast.De verouderingsbehandelingsapparatuur is ongeveer hetzelfde als de gloeiapparatuur.
Extrusie technologie
Extrusie is een volwassen en geavanceerde methode voor de productie van buizen, staven, profielen en knuppels van koper en koperlegeringen.Door de matrijs te veranderen of de methode van perforatie-extrusie te gebruiken, kunnen verschillende legeringsvariëteiten en verschillende dwarsdoorsnedevormen direct worden geëxtrudeerd.Door extrusie wordt de gegoten structuur van de staaf veranderd in een verwerkte structuur, en de geëxtrudeerde buisstaaf en staafstaaf hebben een hoge maatnauwkeurigheid en de structuur is fijn en uniform.De extrusiemethode is een productiemethode die veel wordt gebruikt door binnenlandse en buitenlandse fabrikanten van koperen buizen en staven.
Het smeden van koperlegeringen wordt voornamelijk uitgevoerd door machinefabrikanten in mijn land, inclusief vrij smeden en matrijzensmeden, zoals grote tandwielen, wormwielen, wormen, synchronisatietandwielen voor auto's, enz.
De extrusiemethode kan worden onderverdeeld in drie typen: voorwaartse extrusie, omgekeerde extrusie en speciale extrusie.Onder hen zijn er veel toepassingen van voorwaartse extrusie, omgekeerde extrusie wordt gebruikt bij de productie van kleine en middelgrote staven en draden, en speciale extrusie wordt gebruikt bij speciale productie.
Bij het extruderen moeten, afhankelijk van de eigenschappen van de legering, de technische vereisten van de geëxtrudeerde producten en de capaciteit en structuur van de extruder, het type, de grootte en de extrusiecoëfficiënt van de staaf redelijk worden gekozen, zodat de mate van vervorming is niet minder dan 85%.De extrusietemperatuur en extrusiesnelheid zijn de basisparameters van het extrusieproces en het redelijke extrusietemperatuurbereik moet worden bepaald volgens het plasticiteitsdiagram en het fasediagram van het metaal.Voor koper en koperlegeringen ligt de extrusietemperatuur doorgaans tussen 570 en 950 °C, en de extrusietemperatuur uit koper zelfs tot 1000 tot 1050 °C.Vergeleken met de verwarmingstemperatuur van de extrusiecilinder van 400 tot 450 °C is het temperatuurverschil tussen beide relatief hoog.Als de extrusiesnelheid te laag is, zal de temperatuur van het oppervlak van de staaf te snel dalen, wat resulteert in een toename van de oneffenheden van de metaalstroom, wat zal leiden tot een toename van de extrusiebelasting en zelfs een saai fenomeen zal veroorzaken .Daarom gebruiken koper en koperlegeringen over het algemeen extrusie met relatief hoge snelheid, de extrusiesnelheid kan meer dan 50 mm/s bereiken.
Wanneer koper en koperlegeringen worden geëxtrudeerd, wordt vaak afpelextrusie gebruikt om oppervlaktedefecten van de staaf te verwijderen, en de afpeldikte bedraagt 1-2 m.Waterafdichting wordt over het algemeen gebruikt bij de uitgang van de extrusiestaaf, zodat het product na extrusie in de watertank kan worden gekoeld en het oppervlak van het product niet wordt geoxideerd, en de daaropvolgende koude verwerking kan worden uitgevoerd zonder beitsen.Het heeft de neiging om een extruder met een groot tonnage en een synchrone opname-inrichting te gebruiken om buis- of draadspoelen met een enkel gewicht van meer dan 500 kg te extruderen, om zo de productie-efficiëntie en de uitgebreide opbrengst van de daaropvolgende reeks effectief te verbeteren.Momenteel maakt de productie van buizen van koper en koperlegeringen meestal gebruik van horizontale hydraulische voorwaartse extruders met een onafhankelijk perforatiesysteem (dubbelwerkend) en directe oliepomptransmissie, en de productie van staven maakt meestal gebruik van een niet-onafhankelijk perforatiesysteem (enkelwerkend) en directe transmissie van oliepomp.Horizontale hydraulische voorwaartse of achterwaartse extruder.De algemeen gebruikte extruderspecificaties zijn 8-50 MN, en nu wordt het meestal geproduceerd door extruders met een groot tonnage boven de 40 MN om het enkele gewicht van de staaf te verhogen, waardoor de productie-efficiëntie en opbrengst worden verbeterd.
Moderne horizontale hydraulische extruders zijn structureel uitgerust met een voorgespannen integraal frame, extrusievat "X" geleiding en ondersteuning, ingebouwd perforatiesysteem, interne koeling van de perforatienaald, schuif- of roterende matrijsset en snel matrijswisselapparaat, krachtige variabele oliepomp direct aandrijving, geïntegreerde logische klep, PLC-besturing en andere geavanceerde technologieën, de apparatuur heeft een hoge precisie, compacte structuur, stabiele werking, veilige vergrendeling en eenvoudig te realiseren programmabesturing.De technologie voor continue extrusie (Conform) heeft de afgelopen tien jaar enige vooruitgang geboekt, vooral voor de productie van speciaal gevormde staven zoals draden van elektrische locomotieven, wat veelbelovend is.De afgelopen decennia heeft nieuwe extrusietechnologie zich snel ontwikkeld en de ontwikkelingstrend van extrusietechnologie wordt als volgt belichaamd: (1) Extrusieapparatuur.De extrusiekracht van de extrusiepers zal zich in een grotere richting ontwikkelen, en de extrusiepers van meer dan 30MN zal het hoofdgedeelte worden, en de automatisering van de productielijn van de extrusiepers zal blijven verbeteren.Moderne extrusiemachines hebben de besturing van computerprogramma's en programmeerbare logica volledig overgenomen, zodat de productie-efficiëntie aanzienlijk wordt verbeterd, het aantal operators aanzienlijk wordt verminderd en het zelfs mogelijk is om automatische onbemande werking van extrusieproductielijnen te realiseren.
De carrosseriestructuur van de extruder is ook voortdurend verbeterd en geperfectioneerd.In de afgelopen jaren hebben sommige horizontale extruders een voorgespannen frame gebruikt om de stabiliteit van de algehele structuur te garanderen.De moderne extruder realiseert de voorwaartse en omgekeerde extrusiemethoden.De extruder is uitgerust met twee extrusieschachten (hoofdextrusieschacht en matrijsschacht).Tijdens de extrusie beweegt de extrusiecilinder mee met de hoofdas.Op dit moment is het product De uitstroomrichting komt overeen met de bewegingsrichting van de hoofdas en tegengesteld aan de relatieve bewegingsrichting van de matrijsas.De matrijsbasis van de extruder neemt ook de configuratie van meerdere stations over, wat niet alleen het wisselen van matrijzen vergemakkelijkt, maar ook de productie-efficiëntie verbetert.Moderne extruders gebruiken een controleapparaat voor het aanpassen van de laserafwijking, dat effectieve gegevens levert over de toestand van de extrusiemiddellijn, wat handig is voor tijdige en snelle aanpassing.De hogedrukpomp met directe aandrijving en olie als werkmedium heeft de hydraulische pers volledig vervangen.Extrusietools worden ook voortdurend bijgewerkt met de ontwikkeling van extrusietechnologie.De interne waterkoeling-doorborende naald is op grote schaal gepromoot en de doorborende en rollende naald met variabele doorsnede verbetert het smerende effect aanzienlijk.Keramische mallen en mallen van gelegeerd staal met een langere levensduur en een hogere oppervlaktekwaliteit worden op grotere schaal gebruikt.
Extrusietools worden ook voortdurend bijgewerkt met de ontwikkeling van extrusietechnologie.De interne waterkoeling-doorborende naald is op grote schaal gepromoot en de doorborende en rollende naald met variabele doorsnede verbetert het smerende effect aanzienlijk.De toepassing van keramische mallen en mallen van gelegeerd staal met een langere levensduur en hogere oppervlaktekwaliteit is populairder.(2) Extrusieproductieproces.De variëteiten en specificaties van geëxtrudeerde producten worden voortdurend uitgebreid.De extrusie van buizen, staven, profielen en supergrote profielen met kleine doorsnede en ultrahoge precisie garandeert de uiterlijke kwaliteit van producten, vermindert interne defecten van producten, vermindert geometrische verliezen en bevordert verder extrusiemethoden zoals uniforme prestaties van geëxtrudeerde producten. producten.Moderne omgekeerde extrusietechnologie wordt ook veel gebruikt.Voor gemakkelijk geoxideerde metalen wordt waterslot-extrusie toegepast, wat de beitsvervuiling kan verminderen, metaalverlies kan verminderen en de oppervlaktekwaliteit van producten kan verbeteren.Voor geëxtrudeerde producten die moeten worden geblust, hoeft u alleen maar de juiste temperatuur te regelen.De waterslot-extrusiemethode kan het doel bereiken, de productiecyclus effectief verkorten en energie besparen.
Met de voortdurende verbetering van de extrudercapaciteit en extrusietechnologie is moderne extrusietechnologie geleidelijk toegepast, zoals isothermische extrusie, extrusie met koelmatrijzen, hogesnelheidsextrusie en andere voorwaartse extrusietechnologieën, omgekeerde extrusie, hydrostatische extrusie. De praktische toepassing van continue extrusietechnologie van persen en Conform, de toepassing van poederextrusie en gelaagde composietextrusietechnologie van supergeleidende materialen bij lage temperatuur, de ontwikkeling van nieuwe methoden zoals halfvaste metaalextrusie en meervoudige extrusie, de ontwikkeling van kleine precisieonderdelen Koude extrusievormtechnologie, enz., zijn snel ontwikkeld en op grote schaal ontwikkeld en toegepast.
Spectrometer
Spectroscoop is een wetenschappelijk instrument dat licht met een complexe samenstelling ontleedt in spectraallijnen.Het zevenkleurige licht in zonlicht is het deel dat met het blote oog kan worden onderscheiden (zichtbaar licht), maar als zonlicht wordt ontleed door een spectrometer en gerangschikt volgens golflengte, beslaat zichtbaar licht slechts een klein bereik in het spectrum, en de rest is spectrums die niet met het blote oog kunnen worden onderscheiden, zoals infraroodstralen, microgolven, UV-stralen, röntgenstralen, enz. De optische informatie wordt vastgelegd door de spectrometer, ontwikkeld met een fotografische film, of weergegeven en geanalyseerd door een geautomatiseerd automatisch display numeriek instrument, om te detecteren welke elementen het artikel bevat.Deze technologie wordt veel gebruikt bij de detectie van luchtvervuiling, watervervuiling, voedselhygiëne, metaalindustrie, enz.
Spectrometer, ook wel spectrometer genoemd, is algemeen bekend als spectrometer met directe aflezing.Een apparaat dat de intensiteit van spectraallijnen op verschillende golflengten meet met fotodetectoren zoals fotomultiplicatorbuizen.Het bestaat uit een ingangsspleet, een dispersief systeem, een beeldvormingssysteem en een of meer uitgangsspleten.De elektromagnetische straling van de stralingsbron wordt door het dispersieve element gescheiden in de vereiste golflengte of golflengtegebied, en de intensiteit wordt gemeten bij de geselecteerde golflengte (of bij het scannen van een bepaalde band).Er zijn twee soorten monochromatoren en polychromatoren.
Instrument-geleidbaarheidsmeter testen
De digitale draagbare metaalgeleidbaarheidstester (geleidbaarheidsmeter) FD-101 past het principe van wervelstroomdetectie toe en is speciaal ontworpen volgens de geleidbaarheidseisen van de elektrische industrie.Het voldoet qua functionaliteit en nauwkeurigheid aan de testnormen van de metaalindustrie.
1. Wervelstroomgeleidingsmeter FD-101 heeft drie unieke:
1) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die de verificatie van het Institute of Aeronautical Materials heeft doorstaan;
2) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die kan voldoen aan de behoeften van bedrijven in de vliegtuigindustrie;
3) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die naar veel landen wordt geëxporteerd.
2. Introductie van productfuncties:
1) Groot meetbereik: 6,9%IACS-110%IACS (4,0MS/m-64MS/m), dat voldoet aan de geleidbaarheidstest van alle non-ferrometalen.
2) Intelligente kalibratie: snel en nauwkeurig, waardoor handmatige kalibratiefouten volledig worden vermeden.
3) Het instrument beschikt over een goede temperatuurcompensatie: de aflezing wordt automatisch gecompenseerd tot de waarde bij 20 °C en de correctie wordt niet beïnvloed door menselijke fouten.
4) Goede stabiliteit: het is uw persoonlijke bewaker voor kwaliteitscontrole.
5) Gehumaniseerde intelligente software: het biedt u een comfortabele detectie-interface en krachtige gegevensverwerkings- en verzamelfuncties.
6) Handige bediening: de productielocatie en het laboratorium kunnen overal worden gebruikt en winnen de gunst van de meerderheid van de gebruikers.
7) Zelfvervanging van sondes: elke host kan worden uitgerust met meerdere sondes en gebruikers kunnen deze op elk moment vervangen.
8) Numerieke resolutie: 0,1%IACS (MS/m)
9) De meetinterface geeft tegelijkertijd de meetwaarden weer in twee eenheden: %IACS en MS/m.
10) Het heeft de functie om meetgegevens vast te houden.
Hardheid tester
Het instrument heeft een uniek en nauwkeurig ontwerp op het gebied van mechanica, optica en lichtbron, waardoor de inkepingsafbeelding duidelijker en de meting nauwkeuriger wordt.Zowel 20x als 40x objectieflenzen kunnen meedoen aan de meting, waardoor het meetbereik groter wordt en de toepassing uitgebreider.Het instrument is uitgerust met een digitale meetmicroscoop, die de testmethode, testkracht, inkepingslengte, hardheidswaarde, houdtijd van de testkracht, meettijden, enz. op het vloeistofscherm kan weergeven, en heeft een interface met schroefdraad die kan worden aangesloten naar een digitale camera en een CCD-camera.Het heeft een zekere representativiteit in binnenlandse hoofdproducten.
Instrumentweerstandsdetector testen
Het meetinstrument voor de weerstand van metaaldraden is een krachtig testinstrument voor parameters zoals draad-, staafweerstand en elektrische geleidbaarheid.De prestaties voldoen volledig aan de relevante technische vereisten in GB/T3048.2 en GB/T3048.4.Op grote schaal gebruikt in de metallurgie, elektrische energie, draad en kabel, elektrische apparaten, hogescholen en universiteiten, wetenschappelijke onderzoekseenheden en andere industrieën.
Belangrijkste kenmerken van het instrument:
(1) Het integreert geavanceerde elektronische technologie, single-chip-technologie en automatische detectietechnologie, met een sterke automatiseringsfunctie en eenvoudige bediening;
(2) Druk gewoon één keer op de toets, alle gemeten waarden kunnen zonder enige berekening worden verkregen, geschikt voor continue, snelle en nauwkeurige detectie;
(3) Ontwerp op batterijen, klein formaat, gemakkelijk mee te nemen, geschikt voor gebruik in het veld en in het veld;
(4) Groot scherm, groot lettertype, kan weerstand, geleidbaarheid, weerstand en andere gemeten waarden en temperatuur, teststroom, temperatuurcompensatiecoëfficiënt en andere hulpparameters tegelijkertijd weergeven, zeer intuïtief;
(5) Eén machine is multifunctioneel, met 3 meetinterfaces, namelijk de interface voor het meten van de weerstand van de geleider en de geleidbaarheid, de uitgebreide kabelparametermeetinterface en de kabel-DC-weerstandsmeetinterface (type TX-300B);
(6) Elke meting heeft de functies van automatische selectie van constante stroom, automatische stroomcommutatie, automatische nulpuntcorrectie en automatische temperatuurcompensatiecorrectie om de nauwkeurigheid van elke meetwaarde te garanderen;
(7) De unieke draagbare testopstelling met vier aansluitingen is geschikt voor snelle meting van verschillende materialen en verschillende specificaties van draden of staven;
(8) Ingebouwd gegevensgeheugen, dat 1000 sets meetgegevens en meetparameters kan registreren en opslaan, en verbinding kan maken met de bovenste computer om een compleet rapport te genereren.