Smelttechnologie
Op dit moment wordt bij het smelten van koperverwerkingsproducten over het algemeen een inductiesmeltoven gebruikt, en wordt ook het smelten van een galmoven en het smelten van een schachtoven toegepast.
Inductieovensmelten is geschikt voor alle soorten koper en koperlegeringen en heeft de kenmerken van schoon smelten en het waarborgen van de kwaliteit van de smelt.Volgens de ovenstructuur zijn inductieovens onderverdeeld in kerninductieovens en kernloze inductieovens.De inductieoven met kern heeft de kenmerken van een hoge productie-efficiëntie en een hoge thermische efficiëntie, en is geschikt voor het continu smelten van een enkele variëteit aan koper en koperlegeringen, zoals rood koper en messing.De kernloze inductieoven heeft de kenmerken van een hoge verwarmingssnelheid en gemakkelijke vervanging van legeringsvariëteiten.Het is geschikt voor het smelten van koper en koperlegeringen met een hoog smeltpunt en verschillende varianten, zoals brons en kopernikkel.
Vacuüminductieoven is een inductieoven uitgerust met een vacuümsysteem, geschikt voor het smelten van koper en koperlegeringen die gemakkelijk kunnen worden ingeademd en geoxideerd, zoals zuurstofvrij koper, berylliumbrons, zirkoniumbrons, magnesiumbrons, enz. voor elektrisch vacuüm.
Het smelten van een galmoven kan onzuiverheden uit de smelt verfijnen en verwijderen en wordt voornamelijk gebruikt bij het smelten van koperschroot.De schachtoven is een soort snelle continue smeltoven, die de voordelen heeft van een hoog thermisch rendement, een hoge smeltsnelheid en een gemakkelijke uitschakeling van de oven.Kan worden gecontroleerd;er is geen raffinageproces, dus de overgrote meerderheid van de grondstoffen moet kathodekoper zijn.Schachtovens worden over het algemeen gebruikt bij continugietmachines voor continugieten, maar kunnen ook worden gebruikt bij warmhoudovens voor semi-continugieten.
De ontwikkelingstrend van de productietechnologie voor het smelten van koper wordt voornamelijk weerspiegeld in het verminderen van het verbrandingsverlies van grondstoffen, het verminderen van de oxidatie en inademing van de smelt, het verbeteren van de kwaliteit van de smelt en het aannemen van een hoog rendement (de smeltsnelheid van de inductieoven is groter dan 10 t/h), grootschalig (de capaciteit van de inductieoven kan groter zijn dan 35 t/set), lange levensduur (de levensduur van de voering is 1 tot 2 jaar) en energiebesparing (het energieverbruik van de inductieoven oven is minder dan 360 kW h / t), de warmhoudoven is uitgerust met een ontgassingsapparaat (CO-gasontgassing) en de inductieoven. oven voorverwarmen, de oven staat en vuurvaste temperatuur veldbewaking en alarmsysteem, de oven is uitgerust met een weeginrichting, en de temperatuurregeling is nauwkeuriger.
Productieapparatuur - snijlijn
De productie van de snijlijn voor koperstrips is een continue snij- en snijproductielijn die de brede spoel door de afwikkelaar verbreedt, de spoel in de vereiste breedte snijdt door de snijmachine en deze opnieuw opwindt in verschillende spoelen door de opwikkelaar. (Opslagrek) Gebruik een kraan om de rollen op het opbergrek op te bergen
(Laadwagen) Gebruik de invoerwagen om de materiaalrol handmatig op de afwikkeltrommel te plaatsen en vast te zetten
(Afwikkelaar en anti-losraken aandrukrol) Wikkel de spoel af met behulp van de openingsgeleider en aandrukrol
(NO·1 looper en draaibrug) opslag en buffer
(Randgeleiding en aandrukrolapparaat) Verticale rollen geleiden het vel in de aandrukrollen om afwijking te voorkomen, verticale geleiderolbreedte en positionering zijn instelbaar
(Snijmachine) betreed de snijmachine voor positioneren en snijden;
(Quick-change draaizitting) Gereedschapsgroep wisselen
(Schrootopwinder) Snijd het schroot
↓(Uitlaateindgeleidingstafel en spoelstaartstopper) Introduceer NO.2 looper
(draaibrug en NO.2 looper) materiaalopslag en eliminatie van dikteverschil;
(Drukplaatspanning en luchtexpansie-asscheidingsinrichting) zorgen voor spankracht, plaat- en riemscheiding;
(Slitschaar, stuurlengtemeetapparaat en geleidingstafel) lengtemeting, spoel vaste lengte segmentatie, bandinrijggeleider
(opwinder, scheidingsinrichting, duwplaatinrichting) scheidingsstrook, oprollen
(lossen vrachtwagen, verpakken) koperband lossen en verpakken
Warmwalstechnologie
Warmwalsen wordt voornamelijk gebruikt voor het knuppelwalsen van ingots voor de productie van vellen, strippen en folie.
Ingotspecificaties voor het walsen van knuppels moeten rekening houden met factoren zoals productvariëteit, productieschaal, gietmethode, enz., en zijn gerelateerd aan de voorwaarden van de walsapparatuur (zoals rolopening, roldiameter, toegestane roldruk, motorvermogen en roltafellengte) , enzovoort. .Over het algemeen is de verhouding tussen de dikte van de staaf en de diameter van de rol 1: (3,5 ~ 7): de breedte is meestal gelijk aan of meerdere keren de breedte van het eindproduct, en de breedte en de hoeveelheid trimmen moet correct zijn beschouwd.Over het algemeen moet de breedte van de plaat 80% van de lengte van het rollichaam zijn.De lengte van de ingot moet redelijkerwijs worden overwogen volgens de productieomstandigheden.In het algemeen geldt dat, onder de veronderstelling dat de uiteindelijke walstemperatuur van warmwalsen kan worden gecontroleerd, hoe langer de ingots, hoe hoger de productie-efficiëntie en opbrengst.
De staafspecificaties van kleine en middelgrote koperverwerkingsfabrieken zijn over het algemeen (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, en het staafgewicht is 1,5 ~ 3 t;de staafspecificaties van grote koperverwerkingsfabrieken Over het algemeen is het (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, en het gewicht van de staaf is 4,5～20 t.
Tijdens warmwalsen stijgt de temperatuur van het walsoppervlak sterk op het moment dat de wals in contact komt met het hoge temperatuur walsstuk.Herhaalde thermische uitzetting en koude samentrekking veroorzaken scheuren en barsten op het oppervlak van de rol.Daarom moeten tijdens het warmwalsen koeling en smering worden uitgevoerd.Gewoonlijk wordt water of een emulsie met een lagere concentratie gebruikt als koel- en smeermiddel.De totale werksnelheid van warmwalsen is over het algemeen 90% tot 95%.De dikte van de warmgewalste band is in het algemeen 9 tot 16 mm.Oppervlaktefrezen van strip na warmwalsen kan oppervlakteoxidelagen, schaalintrusies en andere oppervlaktedefecten verwijderen die tijdens gieten, verwarmen en warmwalsen ontstaan.Afhankelijk van de ernst van de oppervlaktedefecten van de warmgewalste band en de behoeften van het proces, is de freeshoeveelheid van elke zijde 0,25 tot 0,5 mm.
Warmwalserijen zijn over het algemeen twee- of vierhoge keerwalserijen.Met de vergroting van de staaf en de continue verlenging van de strooklengte, hebben het besturingsniveau en de functie van de warmwalserij een trend van continue verbetering en verbetering, zoals het gebruik van automatische dikteregeling, hydraulische buigrollen, voor en achter verticale rollen, alleen koelrollen zonder koeling Rolling device device, TP roll (Taper Pis-ton Roll) crown control, online quenching (quenching) na het rollen, online coiling en andere technologieën om de uniformiteit van de stripstructuur en eigenschappen te verbeteren en beter te verkrijgen plaat.
Giettechnologie
Het gieten van koper en koperlegeringen is over het algemeen onderverdeeld in: verticaal semi-continu gieten, verticaal volledig continu gieten, horizontaal continu gieten, opwaarts continu gieten en andere giettechnologieën.
A. Verticaal semi-continu gieten
Verticaal semi-continu gieten heeft de kenmerken van eenvoudige apparatuur en flexibele productie, en is geschikt voor het gieten van verschillende ronde en platte blokken koper en koperlegeringen.De transmissiemodus van een verticale semi-continue gietmachine is verdeeld in hydraulisch, loodschroef en staalkabel.Omdat de hydraulische overbrenging relatief stabiel is, is deze meer gebruikt.De kristallisator kan naar behoefte met verschillende amplitudes en frequenties worden getrild.Momenteel wordt de semi-continue gietmethode veel gebruikt bij de productie van ingots van koper en koperlegeringen.
B. Verticaal volledig continu gieten
Verticaal volledig continu gieten heeft de kenmerken van grote output en hoge opbrengst (ongeveer 98%), geschikt voor grootschalige en continue productie van ingots met een enkele variëteit en specificatie, en wordt een van de belangrijkste selectiemethoden voor het smelten en gieten proces op moderne grootschalige productielijnen voor koperstrips.De verticale volcontinue gietvorm maakt gebruik van contactloze automatische regeling van het laservloeistofniveau.De gietmachine maakt over het algemeen gebruik van hydraulische klemming, mechanische overbrenging, online oliegekoelde droge spaanzagen en spaanopvang, automatische markering en kantelen van de staaf.De structuur is complex en de mate van automatisering is hoog.
C. Horizontaal continugieten
Horizontaal continugieten kan knuppels en draadknuppels produceren.
Strip horizontaal continugieten kan koper- en koperlegeringstrips produceren met een dikte van 14-20 mm.Banden in dit diktebereik kunnen direct koudgewalst worden zonder warmwalsen, dus worden ze vaak gebruikt om legeringen te produceren die moeilijk warm te walsen zijn (zoals tin. Fosforbrons, loodmessing, enz.), kunnen ook messing, kopernikkel en laaggelegeerde koperlegeringsstrip.Afhankelijk van de breedte van de gietband kan bij horizontaal continugieten 1 tot 4 stroken tegelijk worden gegoten.Veelgebruikte horizontale continugietmachines kunnen twee stroken tegelijk gieten, elk met een breedte van minder dan 450 mm, of één strook gieten met een strookbreedte van 650-900 mm.De horizontale continugietstrip gebruikt in het algemeen het gietproces van pull-stop-reverse push, en er zijn periodieke kristallisatielijnen op het oppervlak, die in het algemeen door frezen moeten worden geëlimineerd.Er zijn binnenlandse voorbeelden van koperstrips met een hoog oppervlak die kunnen worden geproduceerd door stripblokken te trekken en te gieten zonder te frezen.
Horizontaal continu gieten van buis-, staaf- en draadknuppels kan 1 tot 20 blokken tegelijk gieten volgens verschillende legeringen en specificaties.Over het algemeen is de diameter van de onbewerkte staaf of draad 6 tot 400 mm en de buitendiameter van de onbewerkte buis is 25 tot 300 mm.De wanddikte is 5-50 mm en de zijlengte van de staaf is 20-300 mm.De voordelen van de horizontale continugietmethode zijn dat het proces kort is, de productiekosten laag zijn en de productie-efficiëntie hoog is.Tegelijkertijd is het ook een noodzakelijke productiemethode voor sommige legeringsmaterialen met een slechte hete verwerkbaarheid.Onlangs is het de belangrijkste methode voor het maken van knuppels van veelgebruikte koperproducten zoals tin-fosforbronsstrips, strips van zink-nikkellegeringen en fosfor-gedeoxideerde koperen airconditioningbuizen.productie methodes.
De nadelen van de productiemethode voor horizontaal continugieten zijn: de geschikte legeringsvarianten zijn relatief eenvoudig, het verbruik van het grafietmateriaal in de binnenhuls van de mal is relatief groot en de uniformiteit van de kristallijne structuur van de dwarsdoorsnede van de staaf is niet gemakkelijk te controleren.Het onderste deel van de staaf wordt continu gekoeld door het effect van de zwaartekracht, die zich dicht bij de binnenwand van de mal bevindt, en de korrels zijn fijner;het bovenste deel is te wijten aan de vorming van luchtspleten en de hoge smelttemperatuur, die de vertraging in het stollen van de staaf veroorzaakt, wat de afkoelsnelheid vertraagt en de stolling van de staaf hysterese maakt.De kristallijne structuur is relatief grof, wat vooral duidelijk is voor grote blokken.Gezien bovenstaande tekortkomingen wordt momenteel de verticale buiggietmethode met knuppel ontwikkeld.Een Duits bedrijf gebruikte een verticaal buigende continugietmachine om (16-18) mm × 680 mm tinbronzen strips zoals DHP en CuSn6 te testen met een snelheid van 600 mm/min.
D. Opwaarts continu gieten
Opwaarts continugieten is een giettechnologie die zich de afgelopen 20 tot 30 jaar snel heeft ontwikkeld en wordt veel gebruikt bij de productie van draadknuppels voor blank koperen walsdraad.Het maakt gebruik van het principe van vacuümzuiggieten en maakt gebruik van stop-pull-technologie om continu gieten met meerdere koppen te realiseren.Het heeft de kenmerken van eenvoudige apparatuur, kleine investeringen, minder metaalverlies en procedures met weinig milieuvervuiling.Opwaarts continugieten is over het algemeen geschikt voor de productie van knuppels van rood koper en zuurstofvrije koperdraad.De nieuwe prestatie die de afgelopen jaren is ontwikkeld, is de popularisering en toepassing ervan in onbewerkte buizen met grote diameter, messing en kopernikkel.Op dit moment is een opwaartse continugieteenheid ontwikkeld met een jaarlijkse productie van 5.000 ton en een diameter van meer dan Φ 100 mm;binaire gewone messing en zink-wit koper ternaire legering draad knuppels zijn geproduceerd, en de opbrengst van de draad knuppels kan meer dan 90% bereiken.
E. Andere giettechnieken
De continugietstaaftechnologie is in ontwikkeling.Het overwint de gebreken zoals slubmarkeringen gevormd op het buitenoppervlak van de knuppel als gevolg van het stop-trekproces van het opwaartse continugieten, en de oppervlaktekwaliteit is uitstekend.En vanwege de bijna directionele stollingskenmerken is de interne structuur uniformer en zuiverder, dus de prestaties van het product zijn ook beter.De productietechnologie van continu-gegoten koperdraadstaaf van het riemtype is op grote schaal gebruikt in grote productielijnen van meer dan 3 ton.Het dwarsdoorsnede-oppervlak van de plaat is over het algemeen meer dan 2000 mm2 en wordt gevolgd door een continue walserij met een hoge productie-efficiëntie.
Elektromagnetisch gieten is in mijn land al in de jaren zeventig uitgeprobeerd, maar industriële productie is niet gerealiseerd.De afgelopen jaren heeft de elektromagnetische giettechnologie grote vooruitgang geboekt.Op dit moment zijn zuurstofvrije koperen blokken van Φ200 mm met succes gegoten met een glad oppervlak.Tegelijkertijd kan het roerende effect van het elektromagnetische veld op de smelt uitlaat- en slakverwijdering bevorderen en kan zuurstofvrij koper met een zuurstofgehalte van minder dan 0,001% worden verkregen.
De richting van de nieuwe giettechnologie van koperlegering is om de structuur van de mal te verbeteren door directionele stolling, snelle stolling, halfvaste vorming, elektromagnetisch roeren, metamorfe behandeling, automatische regeling van het vloeistofniveau en andere technische middelen volgens de stollingstheorie., verdichting, zuivering, en realiseer continue werking en near-end vorming.
Op de lange termijn zal het gieten van koper en koperlegeringen het naast elkaar bestaan van semi-continue giettechnologie en volledige continugiettechnologie zijn, en het toepassingsaandeel van continugiettechnologie zal blijven toenemen.
Koudwalstechnologie
Volgens de specificatie van de walsband en het walsproces wordt koudwalsen onderverdeeld in bloeiend, tussenwalsen en nawalsen.Het proces van het koudwalsen van de gegoten band met een dikte van 14 tot 16 mm en de warmgewalste knuppel met een dikte van ongeveer 5 tot 16 mm tot 2 tot 6 mm wordt blooming genoemd, en het proces van het verder verminderen van de dikte van de gerold stuk heet intermediair rollen., het laatste koudwalsen om aan de eisen van het eindproduct te voldoen, wordt finishwalsen genoemd.
Het koudwalsproces moet het reductiesysteem (totale verwerkingssnelheid, pasverwerkingssnelheid en verwerkingssnelheid van het eindproduct) regelen volgens verschillende legeringen, walsspecificaties en prestatie-eisen van het eindproduct, redelijkerwijs de rolvorm selecteren en aanpassen, en redelijk de smering selecteren methode en smeermiddel.Spanningsmeting en afstelling.
Koudwalserijen gebruiken over het algemeen vier-hoge of multi-hoge keerwalsen.Moderne koudwalserijen gebruiken over het algemeen een reeks technologieën zoals hydraulische positieve en negatieve rolbuigen, automatische controle van dikte, druk en spanning, axiale beweging van rollen, segmentale koeling van rollen, automatische controle van plaatvorm en automatische uitlijning van gewalste stukken , zodat de nauwkeurigheid van de strip kan worden verbeterd.Tot 0,25 ± 0,005 mm en binnen 5I van plaatvorm.
De ontwikkelingstrend van koudwalstechnologie wordt weerspiegeld in de ontwikkeling en toepassing van zeer nauwkeurige meerwalsmolens, hogere walssnelheden, nauwkeurigere banddikte en vormcontrole, en hulptechnologieën zoals koeling, smering, oprollen, centreren en snelwalsen Wijzigen.verfijning, enz.
Productieapparatuur-Bell Furnace
Bell jar-ovens en hefovens worden over het algemeen gebruikt in industriële productie en pilottests.Over het algemeen is het vermogen groot en het stroomverbruik groot.Voor industriële ondernemingen is het ovenmateriaal van de Luoyang Sigma-hefoven keramische vezels, die een goed energiebesparend effect, een laag energieverbruik en een laag energieverbruik hebben.Bespaar elektriciteit en tijd, wat gunstig is om de productie te verhogen.
Vijfentwintig jaar geleden ontwikkelden het Duitse BRANDS en Philips, een toonaangevend bedrijf in de ferrietproductie-industrie, samen een nieuwe sintermachine.De ontwikkeling van deze apparatuur komt tegemoet aan de speciale behoeften van de ferrietindustrie.Tijdens dit proces wordt de BRANDS Bell Furnace continu geüpdatet.
Hij heeft aandacht voor de behoeften van wereldberoemde bedrijven zoals Philips, Siemens, TDK, FDK, enz., die ook veel baat hebben bij de hoogwaardige apparatuur van BRANDS.
Vanwege de hoge stabiliteit van de producten die door klokovens worden geproduceerd, zijn klokovens uitgegroeid tot de topbedrijven in de professionele ferrietproductie-industrie.Vijfentwintig jaar geleden produceert de eerste oven van BRANDS nog steeds hoogwaardige producten voor Philips.
Het belangrijkste kenmerk van de sinteroven die door de klokoven wordt aangeboden, is het hoge rendement.Het intelligente besturingssysteem en andere apparatuur vormen een complete functionele eenheid, die volledig kan voldoen aan de bijna state-of-the-art eisen van de ferrietindustrie.
Klanten van stolpovens kunnen elk temperatuur-/atmosfeerprofiel programmeren en opslaan dat nodig is om producten van hoge kwaliteit te produceren.Bovendien kunnen klanten ook andere producten op tijd produceren volgens de werkelijke behoeften, waardoor de doorlooptijden worden verkort en de kosten worden verlaagd.De sinterapparatuur moet goed instelbaar zijn om een verscheidenheid aan verschillende producten te produceren om zich continu aan te passen aan de behoeften van de markt.Dit betekent dat de bijbehorende producten moeten worden geproduceerd volgens de behoeften van de individuele klant.
Een goede ferrietfabrikant kan meer dan 1000 verschillende magneten produceren om aan de speciale behoeften van klanten te voldoen.Deze vereisen de mogelijkheid om het sinterproces met hoge precisie te herhalen.Bell-potovensystemen zijn standaardovens geworden voor alle ferrietproducenten.
In de ferrietindustrie worden deze ovens voornamelijk gebruikt voor een laag stroomverbruik en hoge μ-waarde ferriet, vooral in de communicatie-industrie.Het is onmogelijk om kernen van hoge kwaliteit te produceren zonder een klokoven.
De klokoven vereist slechts een paar operators tijdens het sinteren, het laden en lossen kan overdag worden voltooid en het sinteren kan 's nachts worden voltooid, waardoor piekafschaffing van elektriciteit mogelijk is, wat erg praktisch is in de huidige situatie van stroomtekort.De stolpovens produceren hoogwaardige producten en alle extra investeringen worden snel terugverdiend door hoogwaardige producten.Temperatuur- en atmosfeerregeling, ovenontwerp en luchtstroomregeling in de oven zijn allemaal perfect geïntegreerd om een uniforme productverwarming en -koeling te garanderen.De regeling van de ovenatmosfeer tijdens het koelen is direct gerelateerd aan de oventemperatuur en kan een zuurstofgehalte van 0,005% of zelfs lager garanderen.En dit zijn dingen die onze concurrenten niet kunnen.
Dankzij het complete alfanumerieke invoersysteem voor programmering kunnen lange sinterprocessen eenvoudig worden gerepliceerd, waardoor de productkwaliteit wordt gegarandeerd.Bij de verkoop van een product is het ook een weerspiegeling van de kwaliteit van het product.
Warmtebehandelingstechnologie
Enkele legeringsstaven (strips) met ernstige dendrietscheiding of gietspanning, zoals tin-fosforbrons, moeten een speciale homogenisatiegloeiing ondergaan, die over het algemeen wordt uitgevoerd in een stolpoven.De homogenisatie-gloeitemperatuur ligt in het algemeen tussen 600 en 750°C.
Momenteel worden de meeste tussengloeiende (herkristallisatie-uitgloeiing) en afgewerkte uitgloeiing (uitgloeiing om de staat en prestaties van het product te regelen) van koperlegeringstrips helder uitgegloeid door gasbescherming.De oventypes zijn onder meer een stolpoven, een luchtkussenoven, een verticale tractieoven, enz. Oxidatief gloeien wordt uitgefaseerd.
De ontwikkelingstrend van warmtebehandelingstechnologie wordt weerspiegeld in de warmwalsende online oplossingsbehandeling van precipitatieversterkte legeringsmaterialen en de daaropvolgende warmtebehandelingstechnologie voor vervorming, continu helder gloeien en spanningsgloeien in een beschermende atmosfeer.
Afschrikken—Aging warmtebehandeling wordt voornamelijk gebruikt voor warmte-behandelbare versterking van koperlegeringen.Door warmtebehandeling verandert het product zijn microstructuur en verkrijgt het de vereiste speciale eigenschappen.Met de ontwikkeling van legeringen met een hoge sterkte en een hoog geleidingsvermogen, zal het afschrikverouderende warmtebehandelingsproces meer worden toegepast.De apparatuur voor verouderingsbehandeling is ongeveer hetzelfde als de gloeiapparatuur.
Extrusietechnologie
Extrusie is een volwassen en geavanceerde methode voor de productie van pijpen, staven, profielen en knuppels van koper en koperlegeringen.Door de matrijs te veranderen of de methode van perforatie-extrusie te gebruiken, kunnen verschillende legeringsvarianten en verschillende dwarsdoorsnedevormen direct worden geëxtrudeerd.Door extrusie wordt de gegoten structuur van de staaf veranderd in een bewerkte structuur, en de geëxtrudeerde buisstaaf en staafstaaf hebben een hoge maatnauwkeurigheid en de structuur is fijn en uniform.De extrusiemethode is een productiemethode die veel wordt gebruikt door binnen- en buitenlandse fabrikanten van koperen buizen en staven.
Het smeden van koperlegeringen wordt voornamelijk uitgevoerd door machinefabrikanten in mijn land, waaronder voornamelijk vrij smeden en matrijzensmeedwerk, zoals grote tandwielen, wormwielen, wormen, synchronisatieringen voor auto's, enz.
De extrusiemethode kan worden onderverdeeld in drie soorten: voorwaartse extrusie, omgekeerde extrusie en speciale extrusie.Onder hen zijn er veel toepassingen van voorwaartse extrusie, omgekeerde extrusie wordt gebruikt bij de productie van kleine en middelgrote staven en draden, en speciale extrusie wordt gebruikt bij speciale productie.
Bij het extruderen, volgens de eigenschappen van de legering, de technische vereisten van de geëxtrudeerde producten, en de capaciteit en structuur van de extruder, moeten het type, de grootte en de extrusiecoëfficiënt van de ingot redelijk worden gekozen, zodat de mate van vervorming is niet minder dan 85%.De extrusietemperatuur en extrusiesnelheid zijn de basisparameters van het extrusieproces en het redelijke extrusietemperatuurbereik moet worden bepaald volgens het plasticiteitsdiagram en het fasediagram van het metaal.Voor koper en koperlegeringen ligt de extrusietemperatuur over het algemeen tussen 570 en 950 °C en de extrusietemperatuur van koper zelfs zo hoog als 1000 tot 1050 °C.Vergeleken met de extrusiecilinderverwarmingstemperatuur van 400 tot 450 °C is het temperatuurverschil tussen beide relatief hoog.Als de extrusiesnelheid te laag is, zal de temperatuur van het oppervlak van de staaf te snel dalen, wat resulteert in een toename van de ongelijkmatigheid van de metaalstroom, wat zal leiden tot een toename van de extrusiebelasting en zelfs een saai fenomeen zal veroorzaken .Daarom gebruiken koper en koperlegeringen over het algemeen relatief hoge snelheid extrusie, de extrusiesnelheid kan meer dan 50 mm / s bereiken.
Wanneer koper en koperlegeringen worden geëxtrudeerd, wordt schilextrusie vaak gebruikt om oppervlaktedefecten van de staaf te verwijderen, en de schildikte is 1-2 m.Waterafdichting wordt over het algemeen gebruikt bij de uitgang van de extrusiestaaf, zodat het product na extrusie in de watertank kan worden gekoeld en het oppervlak van het product niet wordt geoxideerd, en de daaropvolgende koude verwerking kan worden uitgevoerd zonder beitsen.Het heeft de neiging om een extruder met een groot tonnage te gebruiken met een synchroon opnameapparaat om buis- of draadspoelen met een enkel gewicht van meer dan 500 kg te extruderen, om de productie-efficiëntie en het uitgebreide rendement van de volgende reeks effectief te verbeteren.Momenteel gebruikt de productie van buizen van koper en koperlegeringen meestal horizontale hydraulische voorwaartse extruders met onafhankelijk perforatiesysteem (dubbelwerkend) en directe oliepomptransmissie, en de productie van staven gebruikt meestal niet-onafhankelijk perforatiesysteem (enkelwerkend) en oliepomp directe transmissie.Horizontale hydraulische voorwaartse of achterwaartse extruder.De algemeen gebruikte extruderspecificaties zijn 8-50 MN, en nu wordt het meestal geproduceerd door extruders met een groot tonnage van meer dan 40 MN om het enkele gewicht van de ingots te vergroten, waardoor de productie-efficiëntie en opbrengst worden verbeterd.
Moderne horizontale hydraulische extruders zijn structureel uitgerust met voorgespannen integraal frame, extrusiecilinder "X" geleiding en ondersteuning, ingebouwd perforatiesysteem, perforatienaald interne koeling, glijdende of roterende matrijsset en snel Matrijswisselapparaat, krachtige variabele oliepomp direct aandrijving, geïntegreerde logische klep, PLC-besturing en andere geavanceerde technologieën, de apparatuur heeft een hoge precisie, compacte structuur, stabiele werking, veilige vergrendeling en eenvoudig te realiseren programmabesturing.De continue extrusie (Conform)-technologie heeft de afgelopen tien jaar enige vooruitgang geboekt, vooral voor de productie van speciaal gevormde staven zoals draden voor elektrische locomotieven, wat veelbelovend is.In de afgelopen decennia heeft nieuwe extrusietechnologie zich snel ontwikkeld en de ontwikkelingstrend van extrusietechnologie is als volgt belichaamd: (1) Extrusieapparatuur.De extrusiekracht van de extrusiepers zal zich in een grotere richting ontwikkelen en de extrusiepers van meer dan 30MN zal het hoofdlichaam worden en de automatisering van de productielijn van de extrusiepers zal blijven verbeteren.Moderne extrusiemachines hebben computerprogrammabesturing en programmeerbare logische besturing volledig overgenomen, zodat de productie-efficiëntie aanzienlijk wordt verbeterd, operators aanzienlijk worden verminderd en het zelfs mogelijk is om automatische onbemande werking van extrusieproductielijnen te realiseren.
Ook de carrosseriestructuur van de extruder is continu verbeterd en geperfectioneerd.In de afgelopen jaren hebben sommige horizontale extruders een voorgespannen frame aangenomen om de stabiliteit van de algehele structuur te garanderen.De moderne extruder realiseert de voorwaartse en achterwaartse extrusiemethoden.De extruder is uitgerust met twee extrusie-assen (hoofdextrusie-as en matrijs-as).Tijdens extrusie beweegt de extrusiecilinder mee met de hoofdas.Op dit moment is het product De uitstroomrichting is consistent met de bewegingsrichting van de hoofdas en tegengesteld aan de relatieve bewegingsrichting van de matrijsas.De matrijsbasis van de extruder neemt ook de configuratie van meerdere stations aan, wat niet alleen de matrijswisseling vergemakkelijkt, maar ook de productie-efficiëntie verbetert.Moderne extruders gebruiken een regelapparaat voor het aanpassen van de laserafwijking, dat effectieve gegevens levert over de toestand van de extrusiemiddellijn, wat handig is voor een tijdige en snelle aanpassing.De direct aangedreven hydraulische pers met hogedrukpomp die olie als werkmedium gebruikt, heeft de hydraulische pers volledig vervangen.Extrusietools worden ook voortdurend bijgewerkt met de ontwikkeling van extrusietechnologie.De interne waterkoeling piercing naald is op grote schaal gepromoot, en de variabele dwarsdoorsnede piercing en rollende naald verbetert het smeereffect aanzienlijk.Keramische mallen en mallen van gelegeerd staal met een langere levensduur en een hogere oppervlaktekwaliteit worden op grotere schaal gebruikt.
Extrusietools worden ook voortdurend bijgewerkt met de ontwikkeling van extrusietechnologie.De interne waterkoeling piercing naald is op grote schaal gepromoot, en de variabele dwarsdoorsnede piercing en rollende naald verbetert het smeereffect aanzienlijk.De toepassing van keramische mallen en mallen van gelegeerd staal met een langere levensduur en een hogere oppervlaktekwaliteit is populairder.(2) Extrusie productieproces.De variëteiten en specificaties van geëxtrudeerde producten worden voortdurend uitgebreid.De extrusie van buizen, staven, profielen en supergrote profielen met kleine doorsnede en ultrahoge precisie zorgt voor de uiterlijke kwaliteit van producten, vermindert interne defecten van producten, vermindert geometrisch verlies en bevordert verder extrusiemethoden zoals uniforme prestaties van geëxtrudeerde producten.Moderne omgekeerde extrusietechnologie wordt ook veel gebruikt.Voor gemakkelijk geoxideerde metalen wordt waterslotextrusie toegepast, wat vervuiling door beitsen kan verminderen, metaalverlies kan verminderen en de oppervlaktekwaliteit van producten kan verbeteren.Voor geëxtrudeerde producten die moeten worden geblust, regelt u gewoon de juiste temperatuur.De extrusiemethode van het waterslot kan het doel bereiken, de productiecyclus effectief verkorten en energie besparen.
Met de voortdurende verbetering van de extrudercapaciteit en extrusietechnologie, is geleidelijk moderne extrusietechnologie toegepast, zoals isotherme extrusie, extrusie van koelmatrijs, extrusie met hoge snelheid en andere voorwaartse extrusietechnologieën, omgekeerde extrusie, hydrostatische extrusie De praktische toepassing van continue extrusietechnologie van persen en conformeren, de toepassing van poederextrusie en gelaagde composietextrusietechnologie van supergeleidende materialen bij lage temperatuur, de ontwikkeling van nieuwe methoden zoals halfvaste metalen extrusie en multi-blank extrusie, de ontwikkeling van kleine precisieonderdelen Koude extrusievormende technologie, enz., zijn snel ontwikkeld en op grote schaal ontwikkeld en toegepast.
Spectrometer
Spectroscoop is een wetenschappelijk instrument dat licht met een complexe samenstelling ontleedt in spectraallijnen.Het zevenkleurenlicht in zonlicht is het deel dat het blote oog kan onderscheiden (zichtbaar licht), maar als zonlicht wordt afgebroken door een spectrometer en gerangschikt volgens golflengte, neemt zichtbaar licht slechts een klein bereik in het spectrum in, en de rest is spectrums die niet met het blote oog kunnen worden onderscheiden, zoals infraroodstralen, microgolven, UV-stralen, röntgenstralen, enz. De optische informatie wordt vastgelegd door de spectrometer, ontwikkeld met een fotografische film of weergegeven en geanalyseerd door een geautomatiseerd automatisch display numeriek instrument, om te detecteren welke elementen in het artikel staan.Deze technologie wordt veel gebruikt bij de detectie van luchtvervuiling, watervervuiling, voedselhygiëne, metaalindustrie, enz.
Spectrometer, ook wel spectrometer genoemd, is algemeen bekend als spectrometer met directe aflezing.Een apparaat dat de intensiteit van spectraallijnen op verschillende golflengten meet met fotodetectoren zoals fotomultiplicatorbuizen.Het bestaat uit een ingangsspleet, een dispersief systeem, een beeldvormingssysteem en een of meer uitgangssleuven.De elektromagnetische straling van de stralingsbron wordt door het dispersieve element gescheiden in de vereiste golflengte of golflengtegebied en de intensiteit wordt gemeten bij de geselecteerde golflengte (of het scannen van een bepaalde band).Er zijn twee soorten monochromators en polychromators.
Instrument-geleidbaarheidsmeter testen
De digitale draagbare metalen geleidbaarheidstester (geleidbaarheidsmeter) FD-101 past het principe van wervelstroomdetectie toe en is speciaal ontworpen volgens de geleidbaarheidseisen van de elektrische industrie.Het voldoet aan de testnormen van de metaalindustrie op het gebied van functie en nauwkeurigheid.
1. Wervelstroomgeleidbaarheidsmeter FD-101 heeft drie unieke:
1) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die de verificatie van het Institute of Aeronautical Materials heeft doorstaan;
2) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die kan voldoen aan de behoeften van vliegtuigindustriebedrijven;
3) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die naar veel landen wordt geëxporteerd.
2. Productfunctie introductie:
1) Groot meetbereik: 6.9%IACS-110%IACS (4.0MS/m-64MS/m), dat voldoet aan de geleidbaarheidstest van alle non-ferrometalen.
2) Intelligente kalibratie: snel en nauwkeurig, handmatige kalibratiefouten worden volledig vermeden.
3) Het instrument heeft een goede temperatuurcompensatie: de meting wordt automatisch gecompenseerd tot de waarde bij 20 ° C en de correctie wordt niet beïnvloed door menselijke fouten.
4) Goede stabiliteit: het is uw persoonlijke bewaker voor kwaliteitscontrole.
5) Gehumaniseerde intelligente software: het biedt u een comfortabele detectie-interface en krachtige gegevensverwerkings- en verzamelfuncties.
6) Handige bediening: de productielocatie en het laboratorium kunnen overal worden gebruikt en winnen de gunst van de meerderheid van de gebruikers.
7) Zelfvervanging van sondes: elke host kan worden uitgerust met meerdere sondes en gebruikers kunnen ze op elk moment vervangen.
8) Numerieke resolutie: 0,1% IACS (MS/m)
9) De meetinterface geeft tegelijkertijd de meetwaarden weer in twee eenheden van %IACS en MS/m.
10) Het heeft de functie om meetgegevens vast te houden.
Hardheid tester
Het instrument heeft een uniek en nauwkeurig ontwerp in mechanica, optica en lichtbron, waardoor de inkepingsbeeldvorming duidelijker en de meting nauwkeuriger wordt.Zowel 20x als 40x objectieflenzen kunnen deelnemen aan de meting, waardoor het meetbereik groter en de toepassing uitgebreider wordt.Het instrument is uitgerust met een digitale meetmicroscoop, die de testmethode, testkracht, inkepingslengte, hardheidswaarde, testkrachthoudtijd, meettijden, enz. op het vloeistofscherm kan weergeven, en heeft een schroefdraadinterface die kan worden aangesloten een digitale camera en een CCD-camera.Het heeft een zekere representativiteit in binnenlandse hoofdproducten.
Instrument-weerstandsdetector testen
Het meetinstrument voor de weerstand van metaaldraad is een krachtig testinstrument voor parameters zoals draad-, staafweerstand en elektrische geleidbaarheid.Zijn prestaties voldoen volledig aan de relevante technische vereisten in GB/T3048.2 en GB/T3048.4.Op grote schaal gebruikt in de metallurgie, elektriciteit, draad en kabel, elektrische apparaten, hogescholen en universiteiten, wetenschappelijke onderzoekseenheden en andere industrieën.
Belangrijkste kenmerken van het instrument:
(1) Het integreert geavanceerde elektronische technologie, single-chip-technologie en automatische detectietechnologie, met een sterke automatiseringsfunctie en eenvoudige bediening;
(2) Druk één keer op de toets, alle meetwaarden kunnen worden verkregen zonder enige berekening, geschikt voor continue, snelle en nauwkeurige detectie;
(3) Ontwerp op batterijen, klein formaat, gemakkelijk mee te nemen, geschikt voor gebruik in het veld en in het veld;
(4) Groot scherm, groot lettertype, kan tegelijkertijd weerstand, geleidbaarheid, weerstand en andere gemeten waarden en temperatuur, teststroom, temperatuurcompensatiecoëfficiënt en andere hulpparameters weergeven, zeer intuïtief;
(5) Eén machine is multifunctioneel, met 3 meetinterfaces, namelijk geleiderweerstands- en geleidbaarheidsmeetinterface, kabel uitgebreide parametermeetinterface en kabel DC-weerstandsmeetinterface (TX-300B-type);
(6) Elke meting heeft de functies van automatische selectie van constante stroom, automatische stroomcommutatie, automatische nulpuntcorrectie en automatische temperatuurcompensatiecorrectie om de nauwkeurigheid van elke meetwaarde te garanderen;
(7) De unieke draagbare vier-terminal testopstelling is geschikt voor snelle meting van verschillende materialen en verschillende specificaties van draden of staven;
(8) Ingebouwd gegevensgeheugen, dat 1000 sets meetgegevens en meetparameters kan opnemen en opslaan, en verbinding kan maken met de bovenste computer om een volledig rapport te genereren.