Smelttechnologie
Tegenwoordig wordt voor het smelten van koperverwerkingsproducten over het algemeen gebruikgemaakt van inductieovens, maar ook van smelten in galm-ovens en schachtovens.
Smelten in een inductieoven is geschikt voor alle soorten koper en koperlegeringen en heeft de kenmerken van een schone smelting en een gegarandeerde smeltkwaliteit. Afhankelijk van de ovenstructuur worden inductieovens onderverdeeld in kerninductieovens en kernloze inductieovens. De kerninductieoven heeft de kenmerken van een hoge productie-efficiëntie en een hoog thermisch rendement en is geschikt voor het continu smelten van koper en koperlegeringen van één soort, zoals rood koper en messing. De kernloze inductieoven heeft de kenmerken van een hoge verwarmingssnelheid en eenvoudige vervanging van legeringsvarianten. Deze oven is geschikt voor het smelten van koper en koperlegeringen met een hoog smeltpunt en diverse soorten, zoals brons en kopernikkel.
Een vacuüminductieoven is een inductieoven met een vacuümsysteem, geschikt voor het smelten van koper en koperlegeringen die gemakkelijk in te ademen en te oxideren zijn, zoals zuurstofvrij koper, berylliumbrons, zirkoonbrons, magnesiumbrons, etc. voor elektrisch vacuüm.
Smelten in een galmoven kan de smelt raffineren en onzuiverheden verwijderen en wordt voornamelijk gebruikt voor het smelten van koperschroot. De schachtoven is een soort snel-continu smeltoven met als voordelen een hoge thermische efficiëntie, een hoge smeltsnelheid en een gemakkelijke uitschakeling van de oven. De oven is controleerbaar; er is geen raffinageproces, dus de overgrote meerderheid van de grondstoffen moet kathodekoper zijn. Schachtovens worden over het algemeen gebruikt met continugietmachines voor continugieten en kunnen ook worden gebruikt met warmhoudovens voor semi-continugieten.
De ontwikkelingstrend van de kopersmeltproductietechnologie wordt voornamelijk weerspiegeld in het verminderen van het verbrandingsverlies van grondstoffen, het verminderen van de oxidatie en inhalatie van het smeltsel, het verbeteren van de kwaliteit van het smeltsel en het aannemen van een hoge efficiëntie (de smeltsnelheid van de inductieoven is groter dan 10 t/h), grootschalig (de capaciteit van de inductieoven kan groter zijn dan 35 t/set), lange levensduur (de levensduur van de voering is 1 tot 2 jaar) en energiebesparing (het energieverbruik van de inductieoven is minder dan 360 kW h/t), de warmhoudoven is uitgerust met een ontgassingsinrichting (CO-gasontgassing) en de inductieoven De sensor keurt een sproeistructuur goed, de elektrische regelapparatuur keurt een bidirectionele thyristor plus frequentieomzettingsvoeding goed, het voorverwarmen van de oven, de ovenconditie en het vuurvaste temperatuurveldbewakings- en alarmsysteem, de warmhoudoven is uitgerust met een weeginrichting en de temperatuurregeling is nauwkeuriger.
Productieapparatuur - Snijlijn
De productielijn voor het snijden van koperstrips is een continue snij- en snijproductielijn die de brede spoel via de afwikkelaar breder maakt, de spoel via de snijmachine in de gewenste breedte snijdt en deze via de opwikkelaar weer opwikkelt tot meerdere rollen. (Opslagrek) Gebruik een kraan om de rollen op het opslagrek op te slaan
↓
(Laadwagen) Gebruik de invoerwagen om de materiaalrol handmatig op de afwikkeltrommel te leggen en deze vast te zetten
↓
(Afrol- en anti-losloop-aandrukrol) Rol de rol af met behulp van de openingsgeleider en de aandrukrol
↓
(NO·1 looper en draaibrug) opslag en buffer
↓
(Randgeleider en aandrukrolinrichting) Verticale rollen geleiden het vel in de aandrukrollen om afwijking te voorkomen, de breedte en positionering van de verticale geleiderol zijn instelbaar
↓
(Snijmachine) voer de snijmachine in voor positionering en slitten
↓
(Snelwisselbare draaistoel) Gereedschapsgroepwissel
↓
(Schrootwikkelapparaat) Snijd het schroot
↓(Uitlaatgeleider en spoelstaartstopper) Introduceer lus nr. 2
↓
(draaibrug en NO.2 looper) materiaalopslag en eliminatie van dikteverschillen
↓
(Persplaatspanning en luchtexpansie-asscheidingsapparaat) zorgen voor spankracht, plaat- en bandscheiding
↓
(Spleetschaar, stuurlengtemeetapparaat en geleidetafel) lengtemeting, coil-vaste-lengte-segmentatie, bandinrijggeleider
↓
(opwinder, scheidingsinrichting, drukplaatinrichting) scheidingsstrip, wikkeling
↓
(lossen vrachtwagen, verpakken) koperband lossen en verpakken
Warmwalstechnologie
Warmwalsen wordt hoofdzakelijk toegepast voor het walsen van blokken voor de productie van plaat, band en folie.
Specificaties voor ingots voor billetwalsen moeten rekening houden met factoren zoals productvariëteit, productieschaal, gietmethode, enz., en zijn gerelateerd aan de omstandigheden van de walsapparatuur (zoals rolopening, roldiameter, toegestane walsdruk, motorvermogen en lengte van de roltafel), enz. Over het algemeen is de verhouding tussen de dikte van de ingot en de diameter van de rol 1: (3,5~7): de breedte is meestal gelijk aan of enkele malen de breedte van het eindproduct, en de breedte en de hoeveelheid afsnijding moeten goed in overweging worden genomen. Over het algemeen moet de breedte van de plaat 80% van de lengte van het rollichaam zijn. De lengte van de ingot moet redelijkerwijs worden beoordeeld op basis van de productieomstandigheden. Over het algemeen geldt dat, ervan uitgaande dat de uiteindelijke walstemperatuur van warmwalsen kan worden gecontroleerd, hoe langer de ingot, hoe hoger de productie-efficiëntie en opbrengst.
De specificaties van de ingots van kleine en middelgrote koperverwerkingsfabrieken zijn over het algemeen (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, en het gewicht van de ingot is 1,5 ~ 3 t; de specificaties van de ingots van grote koperverwerkingsfabrieken zijn over het algemeen (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, en het gewicht van de ingot is 4,5～20 t.
Tijdens het warmwalsen stijgt de temperatuur van het walsoppervlak sterk op het moment dat de rol in contact komt met het hete walsstuk. Herhaalde thermische uitzetting en koude krimp veroorzaken scheuren en barsten in het oppervlak van de rol. Daarom is koeling en smering tijdens het warmwalsen noodzakelijk. Meestal wordt water of een emulsie met een lagere concentratie gebruikt als koel- en smeermiddel. De totale werksnelheid van het warmwalsen is over het algemeen 90% tot 95%. De dikte van de warmgewalste band is over het algemeen 9 tot 16 mm. Oppervlaktefrezen van de band na het warmwalsen kan oxidelagen, kalkaanslag en andere oppervlaktedefecten die tijdens het gieten, verwarmen en warmwalsen zijn ontstaan, verwijderen. Afhankelijk van de ernst van de oppervlaktedefecten van de warmgewalste band en de behoeften van het proces, bedraagt de freeshoeveelheid aan elke zijde 0,25 tot 0,5 mm.
Warmwalsen zijn over het algemeen twee- of vier-hoog omkeerwalsen. Met de vergroting van de ingot en de continue verlenging van de bandlengte, zijn het regelniveau en de functionaliteit van de warmwals continu verbeterd. Dit is bijvoorbeeld het geval bij het gebruik van automatische diktecontrole, hydraulische buigwalsen, verticale voor- en achterwalsen, walsen die alleen gekoeld worden zonder koeling, TP-wals (Taper Pis-ton Roll) kroonregeling, online afschrikken (afschrikken) na het walsen, online oprollen en andere technologieën om de uniformiteit van de bandstructuur en -eigenschappen te verbeteren en een betere plaat te verkrijgen.
Giettechnologie
Het gieten van koper en koperlegeringen wordt over het algemeen onderverdeeld in: verticaal semi-continu gieten, verticaal volcontinu gieten, horizontaal continu gieten, opwaarts continu gieten en andere giettechnologieën.
A. Verticaal semi-continu gieten
Verticaal semi-continu gieten heeft de kenmerken van eenvoudige apparatuur en flexibele productie, en is geschikt voor het gieten van diverse ronde en platte staven van koper en koperlegeringen. De transmissiewijze van verticale semi-continue gietmachines is onderverdeeld in hydraulisch, leidspindel en staaldraad. Omdat de hydraulische transmissie relatief stabiel is, wordt deze steeds vaker gebruikt. De kristallisator kan naar behoefte met verschillende amplitudes en frequenties worden getrild. Momenteel wordt de semi-continue gietmethode veel gebruikt bij de productie van staven van koper en koperlegeringen.
B. Verticaal volledig continu gieten
Verticaal volcontinugieten kenmerkt zich door een hoge output en een hoge opbrengst (ongeveer 98%), is geschikt voor grootschalige en continue productie van gietblokken met één variëteit en specificatie en ontwikkelt zich tot een van de belangrijkste selectiemethoden voor het smelt- en gietproces op moderne, grootschalige koperstripproductielijnen. De verticale volcontinugietmal maakt gebruik van contactloze laservloeistofniveauregeling. De gietmachine maakt doorgaans gebruik van hydraulische klemming, mechanische transmissie, online oliegekoelde droogspanzaag en spaanopvang, automatische markering en kanteling van het gietblok. De constructie is complex en de mate van automatisering is hoog.
C. Horizontaal continu gieten
Met horizontaal continugieten kunnen knuppels en draadknuppels worden geproduceerd.
Met horizontaal continugieten kunnen koper- en koperlegeringsstrips worden geproduceerd met een dikte van 14-20 mm. Strips in dit diktebereik kunnen direct koudgewalst worden zonder warmwalsen, waardoor ze vaak worden gebruikt voor de productie van legeringen die moeilijk warmgewalst kunnen worden (zoals tin, fosforbrons, loodmessing, enz.). Ook kunnen ze messing, kopernikkel en laaggelegeerde koperlegeringsstrips produceren. Afhankelijk van de breedte van de gegoten strip kunnen met horizontaal continugieten 1 tot 4 strips tegelijk worden gegoten. Veelgebruikte machines voor horizontaal continugieten kunnen twee strips tegelijk gieten, elk met een breedte van minder dan 450 mm, of één strip met een stripbreedte van 650-900 mm. De horizontale continugietstrip maakt over het algemeen gebruik van het gietproces van trekken-stoppen-omkeren-duwen, en er zijn periodieke kristallisatielijnen op het oppervlak, die over het algemeen door frezen moeten worden geëlimineerd. Er zijn voorbeelden van koperstrips met een groot oppervlak die kunnen worden geproduceerd door stripstaven te trekken en te gieten zonder frezen.
Horizontaal continugieten van buis-, staaf- en draadstaven kan 1 tot 20 blokken tegelijk gieten, volgens verschillende legeringen en specificaties. Over het algemeen is de diameter van de staaf of draadplaat 6 tot 400 mm en de buitendiameter van de buisplaat 25 tot 300 mm. De wanddikte is 5-50 mm en de zijlengte van de blok is 20-300 mm. De voordelen van de horizontale continugietmethode zijn dat het proces kort is, de productiekosten laag zijn en de productie-efficiëntie hoog is. Tegelijkertijd is het ook een noodzakelijke productiemethode voor sommige legeringsmaterialen met slechte warmbewerkbaarheid. Recentelijk is het de belangrijkste methode voor het maken van blokken van veelgebruikte koperproducten, zoals tin-fosforbronsstrips, zink-nikkellegeringstrips en fosforgedeoxideerde koperen airconditioningbuizen. productiemethoden.
De nadelen van de horizontale continugietmethode zijn: de geschikte legeringsvariëteiten zijn relatief eenvoudig, het verbruik van het grafietmateriaal in de binnenmantel van de matrijs is relatief groot en de uniformiteit van de kristalstructuur van de dwarsdoorsnede van de staaf is niet gemakkelijk te regelen. Het onderste deel van de staaf wordt continu gekoeld door de zwaartekracht, die zich dicht bij de binnenwand van de matrijs bevindt, en de korrels zijn fijner; het bovenste deel wordt gekoeld door de vorming van luchtspleten en de hoge smelttemperatuur, wat leidt tot een vertraging in de stolling van de staaf, wat de afkoelsnelheid vertraagt en een stollingshysterese van de staaf veroorzaakt. De kristalstructuur is relatief grof, wat vooral merkbaar is bij grote blokken. Gezien de bovengenoemde tekortkomingen is de verticale buiggietmethode met billet momenteel in ontwikkeling. Een Duits bedrijf gebruikte een verticale buigcontinugietmachine om (16-18) mm × 680 mm tinbronsstrips zoals DHP en CuSn6 te gieten met een snelheid van 600 mm/min.
D. Opwaarts continu gieten
Opwaarts continugieten is een giettechnologie die zich de afgelopen 20 tot 30 jaar snel heeft ontwikkeld en veel wordt gebruikt bij de productie van draadstaven voor blank koperdraad. Het maakt gebruik van het principe van vacuümgieten en maakt gebruik van stop-pull-technologie om continu gieten met meerdere koppen te realiseren. Het kenmerkt zich door eenvoudige apparatuur, een lage investering, minder metaalverlies en procedures met een lage milieubelasting. Opwaarts continugieten is over het algemeen geschikt voor de productie van draadstaven van rood koper en zuurstofvrij koper. De nieuwe ontwikkeling van de afgelopen jaren is de popularisering en toepassing ervan in buisvormige platen met grote diameters, messing en kopernikkel. Momenteel is een opwaarts continugietinstallatie ontwikkeld met een jaarlijkse productie van 5.000 ton en een diameter van meer dan Φ100 mm; er zijn draadstaven van binaire gewone messing en zinkwit koper van ternaire legering geproduceerd en de opbrengst van de draadstaven kan meer dan 90% bedragen.
E. Andere giettechnieken
De technologie voor continugieten van knuppels is in ontwikkeling. Deze technologie voorkomt defecten zoals slubmarkeringen op het buitenoppervlak van de knuppel dankzij het stop-pull-proces van het opwaarts continugieten, en de oppervlaktekwaliteit is uitstekend. Dankzij de bijna gerichte stollingseigenschappen is de interne structuur gelijkmatiger en zuiverder, wat resulteert in betere productprestaties. De productietechnologie van knuppels van koperdraad met bandtype continugieten wordt veel gebruikt in grote productielijnen van meer dan 3 ton. De dwarsdoorsnede van de plaat is over het algemeen meer dan 2000 mm² en wordt gevolgd door een continuwals met een hoge productie-efficiëntie.
Elektromagnetisch gieten werd in mijn land al in de jaren 70 geprobeerd, maar industriële productie is tot nu toe niet gerealiseerd. De laatste jaren heeft de elektromagnetische giettechnologie grote vooruitgang geboekt. Momenteel worden zuurstofvrije koperstaven met een diameter van Φ200 mm met een glad oppervlak met succes gegoten. Tegelijkertijd kan de roerwerking van het elektromagnetische veld op de smelt de afvoer van uitlaatgassen en slak bevorderen, waardoor zuurstofvrij koper met een zuurstofgehalte van minder dan 0,001% kan worden verkregen.
De richting van de nieuwe technologie voor het gieten van koperlegeringen is om de structuur van de mal te verbeteren door middel van gerichte stolling, snelle stolling, halfvaste vorming, elektromagnetisch roeren, metamorfe behandeling, automatische controle van het vloeistofniveau en andere technische middelen volgens de stollingstheorie, verdichting, zuivering en het realiseren van continue werking en vorming aan de nabije kant.
Op lange termijn zal het gieten van koper en koperlegeringen een co-existentie zijn van semi-continue giettechnologie en volledige continugiettechnologie, en het toepassingspercentage van continugiettechnologie zal blijven toenemen.
Koudwalstechnologie
Afhankelijk van de specificatie van de gewalste band en het walsproces wordt koudwalsen onderverdeeld in matrijzen, tussenwalsen en afwalsen. Het proces van het koudwalsen van de gegoten band met een dikte van 14 tot 16 mm en de warmgewalste staaf met een dikte van ongeveer 5 tot 16 mm tot 2 tot 6 mm wordt matrijzen genoemd. Het proces waarbij de dikte van het gewalste stuk verder wordt verkleind, wordt tussenwalsen genoemd. Het laatste koudwalsen om aan de eisen van het eindproduct te voldoen, wordt afwalsen genoemd.
Het koudwalsproces moet het reductiesysteem (totale verwerkingssnelheid, doorvoersnelheid en verwerkingssnelheid van het eindproduct) regelen op basis van verschillende legeringen, walsspecificaties en prestatie-eisen van het eindproduct, de walsvorm zorgvuldig selecteren en aanpassen, en de smeermethode en het smeermiddel zorgvuldig selecteren. Spanningsmeting en -aanpassing.
Koudwalserijen gebruiken over het algemeen vier- of meervoudige omkeerwalserijen. Moderne koudwalserijen maken doorgaans gebruik van een reeks technologieën, zoals hydraulisch positief en negatief walsen, automatische controle van dikte, druk en spanning, axiale walsbeweging, segmentkoeling van walsen, automatische controle van de plaatvorm en automatische uitlijning van gewalste stukken, waardoor de nauwkeurigheid van de band kan worden verbeterd. Tot 0,25 ± 0,005 mm en binnen 5 µm van de plaatvorm.
De ontwikkelingstrend van de koudwalstechnologie wordt weerspiegeld in de ontwikkeling en toepassing van uiterst precieze meerwalswalsen, hogere walssnelheden, nauwkeurigere controle van de banddikte en vorm en hulptechnologieën zoals koeling, smering, oprollen, centreren en snelle walswissel, verfijning, enz.
Productieapparatuur - Bell Furnace
Klokvormige ovens en hefovens worden over het algemeen gebruikt in industriële productie en pilottests. Over het algemeen is het vermogen groot en het stroomverbruik hoog. Voor industriële bedrijven is het materiaal van de Luoyang Sigma hefoven keramische vezel, wat een goed energiebesparend effect en een laag energieverbruik heeft. Dit bespaart elektriciteit en tijd, wat gunstig is voor een hogere productie.
Vijfentwintig jaar geleden ontwikkelden het Duitse BRANDS en Philips, een toonaangevend bedrijf in de ferrietindustrie, gezamenlijk een nieuwe sintermachine. De ontwikkeling van deze apparatuur speelt in op de specifieke behoeften van de ferrietindustrie. Tijdens dit proces wordt de BRANDS Bell Furnace continu gemoderniseerd.
Hij besteedt aandacht aan de behoeften van wereldberoemde bedrijven als Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., die ook veel profiteren van de hoogwaardige apparatuur van BRANDS.
Dankzij de hoge stabiliteit van de producten die door klokovens worden geproduceerd, zijn klokovens uitgegroeid tot toonaangevende bedrijven in de professionele ferrietproductie-industrie. Vijfentwintig jaar geleden produceerde de eerste oven van BRANDS nog steeds hoogwaardige producten voor Philips.
Het belangrijkste kenmerk van de sinteroven, zoals de klokoven, is de hoge efficiëntie. Het intelligente besturingssysteem en de overige apparatuur vormen een complete functionele eenheid die volledig voldoet aan de bijna state-of-the-art eisen van de ferrietindustrie.
Klanten met een klokvormige oven kunnen elk gewenst temperatuur-/atmosfeerprofiel programmeren en opslaan om hoogwaardige producten te produceren. Daarnaast kunnen klanten ook andere producten op tijd produceren, afhankelijk van de werkelijke behoefte, waardoor de doorlooptijden worden verkort en de kosten worden verlaagd. De sinterapparatuur moet goed instelbaar zijn om een breed scala aan producten te kunnen produceren en continu te kunnen inspelen op de behoeften van de markt. Dit betekent dat de bijbehorende producten moeten worden geproduceerd volgens de behoeften van de individuele klant.
Een goede ferrietfabrikant kan meer dan 1000 verschillende magneten produceren om aan de specifieke behoeften van klanten te voldoen. Deze vereisen de mogelijkheid om het sinterproces met hoge precisie te herhalen. Bell-jar ovensystemen zijn standaard ovens geworden voor alle ferrietproducenten.
In de ferrietindustrie worden deze ovens voornamelijk gebruikt voor ferriet met een laag energieverbruik en hoge μ-waarde, met name in de communicatie-industrie. Het is onmogelijk om hoogwaardige kernen te produceren zonder een klokoven.
De klokoven heeft slechts een beperkt aantal operators nodig tijdens het sinteren. Het laden en lossen kan overdag worden voltooid en het sinteren kan 's nachts worden uitgevoerd, waardoor de elektriciteitspieken kunnen worden verlaagd, wat zeer praktisch is in de huidige stroomtekorten. Klokovens produceren hoogwaardige producten en alle extra investeringen worden snel terugverdiend dankzij de hoge kwaliteit van de producten. Temperatuur- en atmosfeerregeling, ovenontwerp en luchtstroomregeling in de oven zijn perfect geïntegreerd om een gelijkmatige verwarming en koeling van het product te garanderen. De regeling van de ovenatmosfeer tijdens het afkoelen is direct gerelateerd aan de oventemperatuur en kan een zuurstofgehalte van 0,005% of zelfs lager garanderen. En dat zijn dingen die onze concurrenten niet kunnen.
Dankzij het complete alfanumerieke programmeersysteem kunnen lange sinterprocessen eenvoudig worden gereproduceerd, waardoor de productkwaliteit wordt gewaarborgd. Bij de verkoop van een product is dit tevens een weerspiegeling van de kwaliteit ervan.
Warmtebehandelingstechnologie
Enkele legeringsstaven (strips) met sterke dendrietsegregatie of gietspanning, zoals tinfosforbrons, moeten een speciale homogenisatiegloeibehandeling ondergaan, die meestal in een stolpoven wordt uitgevoerd. De homogenisatiegloeitemperatuur ligt doorgaans tussen 600 en 750 °C.
Momenteel worden de meeste tussengloeiende (rekristallisatie-) en nagloeiende (gloeien om de toestand en prestaties van het product te controleren) koperlegeringstrips glanzend gegloeid met gasbescherming. De oventypen zijn onder andere klokovens, luchtkussenovens en verticale tractieovens. Oxidatief gloeien wordt geleidelijk afgeschaft.
De ontwikkelingstrend van warmtebehandelingstechnologie wordt weerspiegeld in de warmwalsen online oplossingsbehandeling van precipitatieversterkte legeringsmaterialen en de daaropvolgende vervormingswarmtebehandelingstechnologie, continu hooggloeien en spanningsgloeien in een beschermende atmosfeer.
Afschrikken – Verouderende warmtebehandeling wordt voornamelijk gebruikt voor het warmtebehandelbaar versterken van koperlegeringen. Door de warmtebehandeling verandert de microstructuur van het product en verkrijgt het de vereiste speciale eigenschappen. Met de ontwikkeling van zeer sterke en geleidende legeringen zal het proces van afschrikken-verouderen steeds vaker worden toegepast. De apparatuur voor de verouderingsbehandeling is ongeveer gelijk aan de gloeiapparatuur.
Extrusietechnologie
Extrusie is een volwassen en geavanceerde methode voor de productie en levering van koperen buizen, staven en profielen en voor de toevoer van knuppels. Door het matrijs te wijzigen of perforatie-extrusie toe te passen, kunnen verschillende legeringsvarianten en verschillende dwarsdoorsneden direct worden geëxtrudeerd. Door extrusie wordt de gegoten structuur van de ingot omgezet in een bewerkte structuur, waardoor de geëxtrudeerde buis- en staafknuppel een hoge maatnauwkeurigheid en een fijne en uniforme structuur hebben. De extrusiemethode is een productiemethode die veel wordt gebruikt door binnen- en buitenlandse fabrikanten van koperen buizen en staven.
Het smeden van koperlegeringen wordt in mijn land hoofdzakelijk uitgevoerd door machinefabrikanten, waarbij het vooral gaat om vrij smeden en matrijssmeden, zoals grote tandwielen, wormwielen, wormen, synchronisatietandwielringen voor auto's, enz.
De extrusiemethode kan worden onderverdeeld in drie typen: voorwaartse extrusie, omgekeerde extrusie en speciale extrusie. Voorwaartse extrusie kent vele toepassingen. Omgekeerde extrusie wordt gebruikt bij de productie van kleine en middelgrote staven en draden, en speciale extrusie wordt gebruikt bij speciale productie.
Bij extrusie moeten, afhankelijk van de eigenschappen van de legering, de technische eisen van de geëxtrudeerde producten en de capaciteit en structuur van de extruder, het type, de grootte en de extrusiecoëfficiënt van de ingot zorgvuldig worden gekozen, zodat de vervormingsgraad minimaal 85% bedraagt. De extrusietemperatuur en extrusiesnelheid zijn de basisparameters van het extrusieproces. Het geschikte extrusietemperatuurbereik moet worden bepaald aan de hand van het plasticiteitsdiagram en het fasediagram van het metaal. Voor koper en koperlegeringen ligt de extrusietemperatuur over het algemeen tussen 570 en 950 °C, en de extrusietemperatuur van koper kan zelfs oplopen tot 1000 tot 1050 °C. Vergeleken met de verwarmingstemperatuur van de extrusiecilinder van 400 tot 450 °C is het temperatuurverschil tussen beide relatief hoog. Als de extrusiesnelheid te laag is, daalt de temperatuur van het oppervlak van de staaf te snel, wat resulteert in een toename van de oneffenheden in de metaalstroom, wat leidt tot een toename van de extrusiebelasting en zelfs tot een boorverschijnsel. Koper en koperlegeringen gebruiken daarom over het algemeen relatief hoge extrusiesnelheden, waarbij de extrusiesnelheid meer dan 50 mm/s kan bereiken.
Bij het extruderen van koper en koperlegeringen wordt vaak gebruikgemaakt van pelextrusie om oppervlaktedefecten van de staaf te verwijderen. De peldikte bedraagt 1-2 m. Waterafdichting wordt over het algemeen toegepast bij de uitgang van de extrusiestaaf, zodat het product na extrusie in de watertank kan worden gekoeld en het oppervlak van het product niet oxideert. Vervolgens kan de koude verwerking zonder beitsen worden uitgevoerd. Een extruder met een grote capaciteit en een synchrone opwikkelinrichting worden vaak gebruikt om buis- of draadrollen met een enkel gewicht van meer dan 500 kg te extruderen. Dit verbetert effectief de productie-efficiëntie en de algehele opbrengst van de volgende reeks. Momenteel worden voor de productie van koper- en koperlegeringsbuizen meestal horizontale hydraulische extruders met een onafhankelijk perforatiesysteem (dubbelwerkend) en directe oliepompaandrijving gebruikt. Voor de productie van staven worden meestal niet-onafhankelijke perforatiesystemen (enkelwerkend) en directe oliepompaandrijving gebruikt. Horizontale hydraulische extruder voorwaarts of achterwaarts. De meest gebruikte extrudeermachinespecificaties liggen tussen 8 en 50 MN. Tegenwoordig wordt het materiaal meestal geproduceerd door extrudeermachines met een groot tonnage van meer dan 40 MN om het individuele gewicht van het blok te vergroten en zo de productie-efficiëntie en -opbrengst te verbeteren.
Moderne horizontale hydraulische extruders zijn structureel uitgerust met een voorgespannen integraal frame, een extrusiecilinder "X"-geleider en -ondersteuning, een ingebouwd perforatiesysteem, interne koeling van de perforatienaald, een glijdende of roterende matrijsset en een snelle matrijswisselinrichting, een krachtige variabele oliepomp met directe aandrijving, een geïntegreerde logische klep, PLC-besturing en andere geavanceerde technologieën. De apparatuur heeft een hoge precisie, een compacte structuur, stabiele werking, veilige vergrendeling en eenvoudig te realiseren programmabesturing. Continue extrusie (Conform) technologie heeft de afgelopen tien jaar enige vooruitgang geboekt, met name voor de productie van speciaal gevormde staven, zoals draden voor elektrische locomotieven, wat zeer veelbelovend is. In de afgelopen decennia heeft nieuwe extrusietechnologie zich snel ontwikkeld en de ontwikkelingstrend van extrusietechnologie is als volgt: (1) Extrusieapparatuur. De extrusiekracht van de extrusiepers zal zich in een sterke richting ontwikkelen, waarbij extrusiepersen van meer dan 30MN de belangrijkste component zullen worden en de automatisering van de extrusiepersproductielijn zal blijven verbeteren. Moderne extrusiemachines zijn volledig overgestapt op computergestuurde besturing en programmeerbare logische besturing, waardoor de productie-efficiëntie sterk is verbeterd, het aantal operators aanzienlijk is verminderd en het zelfs mogelijk is om extrusieproductielijnen automatisch en onbemand te laten werken.
De carrosserie van de extruder is continu verbeterd en geperfectioneerd. In de afgelopen jaren hebben sommige horizontale extruders een voorgespannen frame gekregen om de stabiliteit van de totale structuur te garanderen. De moderne extruder maakt gebruik van voorwaartse en achterwaartse extrusiemethoden. De extruder is uitgerust met twee extrusieassen (de hoofdextrusie-as en de matrijsas). Tijdens de extrusie beweegt de extrusiecilinder mee met de hoofdas. Op dit moment wordt het product uitgestroomd. De uitstroomrichting is consistent met de bewegingsrichting van de hoofdas en tegengesteld aan de relatieve bewegingsrichting van de matrijsas. De matrijsbasis van de extruder is ook geconfigureerd met meerdere stations, wat niet alleen het wisselen van matrijs vergemakkelijkt, maar ook de productie-efficiëntie verbetert. Moderne extruders maken gebruik van een laserafwijkingsregelapparaat, dat effectieve gegevens levert over de toestand van de extrusiemiddellijn, wat handig is voor tijdige en snelle aanpassingen. De hydraulische pers met hogedrukpomp en directe aandrijving, die olie als werkmedium gebruikt, heeft de hydraulische pers volledig vervangen. Extrusiegereedschappen worden ook voortdurend bijgewerkt met de ontwikkeling van extrusietechnologie. De interne watergekoelde piercingnaald wordt breed gepromoot en de variabele doorsnede van de piercing- en rolnaald verbetert het smerende effect aanzienlijk. Keramische mallen en mallen van gelegeerd staal met een langere levensduur en een hogere oppervlaktekwaliteit worden steeds vaker gebruikt.
Extrusiegereedschappen worden ook voortdurend bijgewerkt met de ontwikkeling van extrusietechnologie. De interne watergekoelde piercingnaald wordt breed gepromoot en de piercing- en rolnaald met variabele doorsnede verbetert het smerende effect aanzienlijk. De toepassing van keramische mallen en mallen van gelegeerd staal met een langere levensduur en een hogere oppervlaktekwaliteit is populairder. (2) Extrusieproductieproces. De variëteiten en specificaties van geëxtrudeerde producten worden voortdurend uitgebreid. De extrusie van kleine, ultraprecieze buizen, staven, profielen en supergrote profielen garandeert de uiterlijke kwaliteit van producten, vermindert interne defecten van producten, vermindert geometrisch verlies en bevordert extrusiemethoden zoals uniforme prestaties van geëxtrudeerde producten. Moderne omgekeerde extrusietechnologie wordt ook veel gebruikt. Voor gemakkelijk oxiderende metalen wordt waterslot-extrusie toegepast, wat beitsvervuiling kan verminderen, metaalverlies kan verminderen en de oppervlaktekwaliteit van producten kan verbeteren. Voor geëxtrudeerde producten die moeten worden afgeschrikt, hoeft u alleen de juiste temperatuur te regelen. De waterslot-extrusiemethode kan dit doel bereiken, de productiecyclus effectief verkorten en energie besparen.
Met de voortdurende verbetering van extrudercapaciteit en extrusietechnologie is moderne extrusietechnologie geleidelijk toegepast, zoals isotherme extrusie, koelmatrijzenextrusie, hogesnelheidsextrusie en andere voorwaartse extrusietechnologieën, omgekeerde extrusie, hydrostatische extrusie De praktische toepassing van continue extrusietechnologie van persen en Conform, de toepassing van poederextrusie en gelaagde composietextrusietechnologie van lagetemperatuur-supergeleidende materialen, de ontwikkeling van nieuwe methoden zoals halfvaste metaalextrusie en multi-blank-extrusie, de ontwikkeling van kleine precisieonderdelen Koude extrusievormtechnologie, enz., zijn snel ontwikkeld en op grote schaal ontwikkeld en toegepast.
Spectrometer
Een spectroscoop is een wetenschappelijk instrument dat licht met een complexe samenstelling ontleedt in spectraallijnen. Het zevenkleurige licht in zonlicht is het deel dat met het blote oog kan worden onderscheiden (zichtbaar licht). Maar als zonlicht wordt ontleed door een spectrometer en gerangschikt op golflengte, neemt zichtbaar licht slechts een klein deel van het spectrum in beslag. De rest bestaat uit spectra die niet met het blote oog kunnen worden onderscheiden, zoals infraroodstralen, microgolven, uv-stralen, röntgenstralen, enz. De optische informatie wordt vastgelegd door de spectrometer, ontwikkeld met een fotografische film, of weergegeven en geanalyseerd door een geautomatiseerd numeriek weergave-instrument om de elementen in het voorwerp te detecteren. Deze technologie wordt veel gebruikt bij het detecteren van luchtvervuiling, watervervuiling, voedselhygiëne, metaalindustrie, enz.
Spectrometer, ook wel spectrometer genoemd, is algemeen bekend als direct aflezende spectrometer. Een apparaat dat de intensiteit van spectraallijnen bij verschillende golflengten meet met fotodetectoren, zoals fotomultiplicatorbuizen. Het bestaat uit een ingaande spleet, een dispersief systeem, een beeldvormingssysteem en een of meer uitgaande spleten. De elektromagnetische straling van de stralingsbron wordt door het dispersieve element gescheiden in de gewenste golflengte of het gewenste golflengtegebied, en de intensiteit wordt gemeten bij de geselecteerde golflengte (of door een bepaalde band te scannen). Er zijn twee soorten monochromatoren en polychromatoren.
Testinstrument - Geleidbaarheidsmeter
De digitale handgeleidbaarheidstester (geleidbaarheidsmeter) FD-101 voor metaal maakt gebruik van het principe van wervelstroomdetectie en is speciaal ontworpen volgens de geleidbaarheidseisen van de elektrotechnische industrie. Hij voldoet aan de testnormen van de metaalindustrie wat betreft functionaliteit en nauwkeurigheid.
1. De wervelstroomgeleidbaarheidsmeter FD-101 heeft drie unieke kenmerken:
1) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die de verificatie van het Institute of Aeronautical Materials heeft doorstaan;
2) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die kan voldoen aan de behoeften van bedrijven in de vliegtuigindustrie;
3) De enige Chinese geleidbaarheidsmeter die naar veel landen wordt geëxporteerd.
2. Introductie van de productfunctie:
1) Groot meetbereik: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), wat voldoet aan de geleidbaarheidstest van alle non-ferrometalen.
2) Intelligente kalibratie: snel en nauwkeurig, waardoor handmatige kalibratiefouten volledig worden vermeden.
3) Het instrument beschikt over een goede temperatuurcompensatie: de uitlezing wordt automatisch gecompenseerd naar de waarde bij 20 °C en de correctie wordt niet beïnvloed door menselijke fouten.
4) Goede stabiliteit: het is uw persoonlijke bewaker voor kwaliteitscontrole.
5) Humanistische, intelligente software: biedt u een comfortabele detectie-interface en krachtige functies voor gegevensverwerking en -verzameling.
6) Gemakkelijk te bedienen: de productielocatie en het laboratorium kunnen overal worden gebruikt, wat in de smaak valt bij de meeste gebruikers.
7) Zelfvervanging van probes: Elke host kan worden uitgerust met meerdere probes en gebruikers kunnen deze op elk gewenst moment vervangen.
8) Numerieke resolutie: 0,1%IACS (MS/m)
9) De meetinterface geeft de meetwaarden gelijktijdig weer in twee eenheden: %IACS en MS/m.
10) Het heeft de functie om meetgegevens vast te houden.
Hardheidsmeter
Het instrument maakt gebruik van een uniek en nauwkeurig ontwerp op het gebied van mechanica, optica en lichtbron, wat de indrukking duidelijker en de meting nauwkeuriger maakt. Zowel 20x als 40x objectieven kunnen deelnemen aan de meting, wat het meetbereik vergroot en de toepassing uitgebreider maakt. Het instrument is uitgerust met een digitale meetmicroscoop, die de testmethode, testkracht, indrukkingslengte, hardheidswaarde, testkrachthoudtijd, meettijden, enz. op het vloeistofscherm kan weergeven, en heeft een schroefdraadinterface die kan worden aangesloten op een digitale camera en een CCD-camera. Het instrument is representatief voor binnenlandse topproducten.
Testinstrument - Weerstandsdetector
De weerstandsmeter voor metaaldraad is een hoogwaardig testinstrument voor parameters zoals draad-, staaf- en elektrische geleidbaarheid. De prestaties voldoen volledig aan de relevante technische vereisten in GB/T3048.2 en GB/T3048.4. Het instrument wordt veel gebruikt in de metallurgie, de elektriciteitssector, draad en kabel, elektrische apparaten, hogescholen en universiteiten, wetenschappelijke onderzoeksinstellingen en andere industrieën.
Belangrijkste kenmerken van het instrument:
(1) Het integreert geavanceerde elektronische technologie, single-chiptechnologie en automatische detectietechnologie, met een sterke automatiseringsfunctie en eenvoudige bediening;
(2) Druk eenmaal op de toets, alle gemeten waarden kunnen worden verkregen zonder enige berekening, geschikt voor continue, snelle en nauwkeurige detectie;
(3) Batterijgevoed ontwerp, klein formaat, gemakkelijk mee te nemen, geschikt voor gebruik in het veld en in het veld;
(4) Groot scherm, groot lettertype, kan tegelijkertijd weerstand, geleidbaarheid, weerstand en andere gemeten waarden weergeven, evenals temperatuur, teststroom, temperatuurcompensatiecoëfficiënt en andere hulpparameters, zeer intuïtief;
(5) Eén machine is multifunctioneel, met drie meetinterfaces, namelijk een interface voor het meten van de geleiderweerstand en geleidbaarheid, een interface voor het meten van uitgebreide kabelparameters en een interface voor het meten van de DC-kabelweerstand (type TX-300B);
(6) Elke meting heeft de functies van automatische selectie van constante stroom, automatische stroomcommutatie, automatische nulpuntcorrectie en automatische temperatuurcompensatiecorrectie om de nauwkeurigheid van elke meetwaarde te garanderen;
(7) De unieke draagbare testopstelling met vier aansluitingen is geschikt voor snelle metingen van verschillende materialen en verschillende specificaties van draden of staven;
(8) Ingebouwd datageheugen, dat 1000 sets meetgegevens en meetparameters kan registreren en opslaan, en verbinding kan maken met de bovenste computer om een volledig rapport te genereren.